二灰碎石道路基层专项施工方案
1 材料准备
1.1.1 各种原材料应根据工程进度所需数量预先准备好, 并取样试验, 其规格与品质应符合规程规定, 对不合格的材料坚决不允许使用。
1.1.2 石灰
1) 石灰宜采用1-3级的新灰, 石灰指标:
2) 磨细生石灰, 可不经消解直接使用; 块灰应在使用前2-3天完成消解, 严禁随消解随使用。
未能消解的生石灰块应筛除, 消石灰的颗粒不得大于10mm。
3) 消解石灰应掌握用水量, 使石灰能充分消解, 并保持含水量在25%-35%。
消解生石灰用水量可为生石灰重的65%-80%。
4) 对储存较久, 经过雨期的消解石灰应经过试验, 根据活性氧化物的含量决定能否使用和使用方法, 应尽量缩短石灰的存放时间。
1.1.3 粉煤灰
1) 干粉煤灰和湿粉煤灰都能够应用。
湿粉煤灰的含水量不宜超过35%, 含水量大于40%时应堆高沥水; 干粉煤灰应加水湿润, 其含水量均宜保持在25%-35%, 并应防止雨淋或灰粉飞扬。
2) 粉煤灰中SiO2、Al2O3和Fe2O3的总含量按要求大于70%, 在温度为700℃烧失量不超过10%, 当烧失量大于10%时, 应经试验确定混合料强度符合要求时方可采用。
3) 细度应满足90%经过0.3mm筛孔, 70%经过0.075mm筛孔, 比表面积大于2500cm2/g。
1.1.4碎石
砂砾应破碎、筛分, 级配符合下表: 最大粒径不应大于37.5mm。
1.1.5 水
水应符合国家现行标准《混凝土用水标准》JGJ63的规定, 宜采用饮用水及不含油类等杂质的清洁中性水, PH值宜为6-8。
1.1.6 石灰、粉煤灰如存放时间较长, 应采取覆盖封存措施, 妥善保管。
隔绝空气和雨水, 防止活性物质损失。
1.2配比准备
1.2.1 根据设计推荐配合比, 委托有资质的试验室, 确定最佳配合比, 满足设计和使用要求。
1.2.2确定混合料的最佳含水量和最大干密度, 试件应在规定温度下制作和养护, 进行无侧限抗压强度试验, 符合现行标准《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1- 的要求。
1.2.3 各成分的配合比偏差在下列范围之内: 集料: ±2%; 粉煤灰: ±1.5% ; 石灰: ±1.0%; 水: ±2.0%。
1.2.4 实际采用的石灰剂量应比室内试验确定的剂量增加0.5-1.0%, 采用集中厂拌时可增加0.5%。
1.3 下承层准备
1.3.1 新建道路砂砾垫层质量应符合现行行业标准《城镇道路工程施工与质量验收规范》( CJJ1- ) 的有关规定。
1.3.2 二灰碎石施工前, 应对砂砾垫层进行严格验收, 验收内容包括压实度、弯沉、宽度、标高、横坡度、平整度等。
1.3.3二灰碎石的下承层表面应平整、坚实, 具有规定的路拱, 下承层的平整度和压实度应符合规范规定。
没有松散和软弱点, 边沿顺直, 路肩平整、整齐。
1.3.4 用12-15t压路机进行3-4遍碾压检验。
在碾压过程中, 如发现垫层过干、表层松散, 应适当洒水; 如土过湿, 发生”弹簧”现象, 应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理。
1.3.5 应将表面的浮土､松散层及其它杂物清理干净｡开铺前,下承层表面应适当洒水润湿,以增强上下层的结合｡
2测量放样
2.1 控制测量
2.1.1 测量桩点交接办理手续, 进行现场踏勘、复核、保护, 测量控制网应做好与相邻道路、桥梁控制网的联系。
2.1.2 根据现场指认的导线点、水准点进行复核, 复核无误后对沿线导线点、水准点进行加密, 同时进行保护工作。
2.1.3施工布桩、测量放线测量前建立平面、高程控制网, 测桩埋设牢固、同视良好。
平面控制网的布设, 应确保精度, 满足施工实际需要, 应用方便。
2.1.4 施工测量应做好起点、终点、转折点、道路相交点及其重要设施位置、方向的控制及校核。
2.2 基层测量
2.2．1 恢复线路中线, 对底基层进行质量检查, 清除表面浮土及其它杂物, 放出路中线、路边线和施工标高控制桩。
2.2.2道路中心桩间距宜为10-20m。
平曲线和数曲线桩应在道路中线桩、边桩的测设中完成, 并标出设计高程。
当曲线长度小于等于40m时, 桩间距宜小于等于5m; 当曲线长度大于40m时, 桩间距宜小于等于10m。
2.2.3 按设计宽度加余宽15cm测放边线点桩, 用白灰沿边线撒形成两条白色的边线, 根据边线将两侧土路户培好, 路肩高度与二灰碎石顶面高度一致,
以便于碾压。
2.2.4 用水准仪测量下承层高程和桩顶高程, 计算松铺厚度和控制桩高程。
用抬线测量方法进行纵向挂线｡
2.2.5 测量人员在开始摊铺前, 应按设计标高钉好钢钎, 有中央分隔带的道路在中央分隔带和边部绿化带上钉钢钎, 无中央分隔带的道路只在两侧绿化带上钉钢钎。
并挂好基准线, 用以控制摊铺高度。
2.2.6 交叉路口路面高程作业测量应按设计规定的高程方格网测定高程。
2.3 测量仪器、设备、工具等使用前必须进行检查, 未经计量检定、校准及超有效期或检定不合格的仪器设备工具。
3 混合料拌和
3.1 配料
3.1.1 根据试验配比采用质量比法配料, 计算拌和总量的各种材料的干质量, 考虑原材料含水量算出各种原材料湿质量, 然后按各湿料质量称料掺配比混合料。
3.1.2 厂拌施工时一般根据混合料质量比、各种原材料湿松密度和含水量, 换算为体积比, 按比例量取各种原材料掺配成混合料。
3.2 含水量要求
3.2.1混合料的加( 或减) 水量应根据混合料湿重、实际含水量和最佳含水量等数据计算。
3.2.2 根据原材料含水量变化, 应随时计算调整各种材料用量。
3.2.3 混合料中水分过多时应晾晒风干, 使含水量接近最佳含水量。
当混合料含水量小于最佳含水量时, 应适量加水。
3.2.4 加水量和加水次数应根据当时气候条件和原材料含水量而定, 并使
加水后混合料含水量略高于最佳含水量。
3.2.5遇干热天气, 由于混合料在储存、运输和摊铺时蒸发失水, 拌和含水量应高于最佳含水量的1%-2%。
3.3 拌和
3.3.1 搅拌时宜先将石灰、粉煤灰搅拌均匀, 再加入砂砾( 碎石) 和水搅拌均匀。
3.3.2。
拌和时, 拌和的时间和用料计量应准确, 加水应准确, 应视运输的远近和天气情况, 适当调整加水量, 混合料含水量宜略大于最佳含水量, 以保证混合料在压实前达到最佳含水量。
3.3.3每天上､下午各测一次原材料的含水量,调整原材料的进料数量,使混合料中含水量略大于最佳含水量2%｡
3.3.4经常目测二灰碎石混合料拌和均匀性,使混合料色泽均匀,无离析､成团块现象｡试验人员应重点进行二灰碎石混合料的级配组成､灰剂量及含水量的检测｡
3.3.5 拌和完成的标志是: 混合料色泽一致, 混合均匀, 无夹心、集料无离析现象, 且水分合适和均匀。
3.3.7 混合料存放时间尽量不超过24h,即当天拌合当天摊铺并压实, 否则其强度将会受到明显影响。
4 铺筑试验段
4.1 正式进入摊铺机摊铺二灰碎石施工前, 选择了100--200米做试验段。
检验工程的材料、配合比、拌合机械、摊铺机械、压路机械和施工工艺; 另一方面是确定现场摊铺时虚铺厚度, 确定松铺系数, 保证压实厚度和密实度, 同时总结出最佳碾压程序。