【实行OEE的意义】
设备：降低设备的故障以及维修成本， 加强设备管理以延长设备的使用寿命。 员工：通过明确操作程序．提高劳动者 的效力．增加生产力。 工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提 高生产力。 质量：提高产品质量．降低返修率。

中岛清一全员生产维护的五大要素
1、TPM致力于设备综合效率最大化的目标 2、TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制 3、TPM由各部门共同推行（包括工程、操作、 维修部门） 4、TPM涉及每个雇员，从最高经理到现场工人 5、TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动 使PM体制得到推动
正常操作
改 善 活 动
设备综合效率Level评价表
•外注品或其他工程部品迟延納入所引起之待料。 无符合时间 •突发故障引起之停止时间。 停 故障 机 时 换工程调整 •模具、治工具之交換、调整 、试加工之时间。 间 •运转时间－(加工数× C.T) 速 空转．临时停机 度 •设备基准加工速度与实际加工速度之差。 损 速度低减 •加工数×(实际C.T-基准C.T) 失 •正常生产时作出不良品之时间。 不 不良修整 •选別、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间。 运 实 良 转 质 损 •生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、 暖机产率 试加工、试冲等制作不良品之时间。 时 上 失 间 运 有 转 效 •实际产生附加价值的时间。 时 运 价值运转时间 •生产良品所花的时间。 转 间 時 间
OEE数据收集表格的设计
OEE表的填写标准
上班第一时间填写OEE表上的日期、班次、 机器号、设定速度 开班清理、点检、润滑后填写开停车时间 开机至机器正常运行时填写试车时间 运行过程中出现如缺料、小停机、调整等填 写相应项，吃饭停机后要填写吃饭时间 设备故障维修时填写故障项目和停机时间 不得提前填写或推迟填写

OEE要应用在一台机器上（视一条生产 线为一台机器也可）而不能应用在整个 生产车间或全厂上，这样才有意义。
理论速度和实际速度
理论Cycle Time : 设备制造公司提示的或者设备设置后 最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间（更新改造 后的设备按当前状态计算）。 实际Cycle Time : 作业环境和限制条件等发生影响后实 际开动时得到的结果上平均使用的开动速度

单品种生产线OEE的计算
设某生产线一个工作日的生产资料如表
工作时 间 1440 计划停 机时间 500 待料停 电时间 30 故障停 机时间 115 调整时 间 12 完成产 返修和废 品数 品件数 203 51 瓶颈标 准时间 3
多批次多品种生产线计算OEE



生产线，产品规格几十种； 每种产品规格，相应的理论加工时间都不相同； 算出每种规格的实际产量所需时间，总和后除以开 动时间作为生产线的性能开动率； 算出每种规格的合格品率，加权平均后作为生产线 的合格品率； 时间开动率不随产品规格变化，无须分产品规格计 算。
开动时间 净开动 时间
=
速 度 损 失
性 能 开动率
=
实际生产量 理论生产量
有价 值开 动时 间
废 品 损 失
合格 品率
=
合格品数量 加工量
产能利用率TEEP=设备利用率×OEE
【OEE】要注意的问题

我们做OEE不是为了在数字和报表中体现我们的 OEE达到了多么要的水平，如果OEE超过了 100%，那就说明我们的理论循环时间设置偏大 （亦即单位时间里的理论产量设置偏低），要么 就是我们在负荷运行（透支设备的未来水平）。 而这两种情况当然是要不得的。

通过6大损失计算OEE
设 备 负荷时间 开动时间 净开动 时间 六大损失 设备故障 安装调整 空转短暂 停 机 速度降低 加工废品 初 期 未 达 产 合格 品率
全效率计算
停 机 损 失
时间 开动率
=
开动时间 负荷时间
速 度 损 失
性 能 开动率
=
实际生产量 理论生产量
有价 值开 动时 间
废 品 损 失
目标
手段分类 防止劣化
实施活动 测知劣化 防止劣化
分 操作员
工 点检员
操 作 人 员 与 点 检 维 修 人 员 的 关 系 及 分 工
正常运行 复位、调整 清扫、找出潜在缺陷、处理 维 护 活 动 设 备 综 合 效 率 85 以 上 % 加油 日常维护 紧固 低技术要求的日常点检 小检修 定期点检 定期维修 定期诊断分析 定期修理 状态维修 不定期检修 状况早期发现准确及时报告 事后维修 突发修理 减轻负荷提高强度，提高可靠性 改善维修 （可靠性、 可维修性） 按故障后果决定适当的维修策略 技术改造以改善设备性能与精度 适当技术措施提高可维修性 主动维修 改变设计，永久消灭故障 故障根源诊断 监测诊断



分厂/车间根据生产实际，提出每种规格产品的新的理论加工 时间； 该理论加工时间应是现阶段稳定生产时基本达不到但能接近 的值； 公司设备部门组织人员对新的理论加工时间进行审核； 一旦确认，即以该理论加工时间作为计算依据； 对于新的技改，相应指标应重新审定； 给出技改创新率的评价参数，关注设备技改进步；
率×性能开动率×合格品率
通过8大损失计算TEEP
设 备 八大损失 计划停机 设备 利用率 时间 开动率
利用率计算
负荷时间 停 机 损 失
=
外部因素 设备故障 安装调整 空转短暂 停 机 速度降低 加工废品 初 期 未 达 产
工作时间 开动时间 开动时间 负荷时间
管 理 指 标
时间 开动率 开动时间 负荷时间 × 100
90% 以上 性能开动率 理论C/T × 生产量 加动时间 × 100
开动时 间
纯开动时间 价 值 加动时间 不良 LOSS
95% 以上 合格品率 良品数量 投入数量 × 100
⑥
(工程物量) 99% 以上
设备综合效率 = 时间开动率 × 性能开动率 × 合格品率 × 100 = 85%以上
OEE = 0.85 * 0.91 * 0.93= 71.9%
生产线OEE的计算
时间开动率: 按瓶颈工序设备做基准 停机时间基准(1) 瓶颈工序自身停止 (2) 因为别的工序引起的瓶颈工序停止 性能开动率: 按瓶颈工序理论C/T 基准 合格品率: 检查工序或者最终工序为基准,合 格品数量上再排除返工的数量
设备损失结构分析图
从6大损失到16大损失
生产活动中的16大损失
1 2 3 8大设备损失 4 5 6 7 8 9 10 设备故障 切换 切刀/ 工夹具的更换 开关机 小停机 速度损失 缺陷/ 返工 工厂计划停产 管理损失 运作损失 生产线管理损失 后勤和运输 测量和调节损失 能源损失 备品备件损失 原材料损失
练习：多批次多品种OEE计算
某车间某设备某日的生产记录如下： 错峰限电停机40分钟；等待计划30分钟；设备卡管1次，停机30分 钟；由于信号控制故障停机40分钟；该日由于当班操作人员小张临时 请假，导致替班人员一人无法照看四台设备，停机60分钟；该日型号 生产四个批次，累计工艺切换和调整时间时间为20分钟；该日早班清 扫设备用时10分钟，相应的产品批次情况为：
型号 A B C D 产能（个/分） 生产数量 63 60 60 79 12600 12000 15000 13790 不良品 180 160 150 188
设备 LOSS的构造和指标
设 备 6大 LOSS
设备1台当故障频度 作 业 时 间 计划 维持 停止 LOSS 速度 LOSS ④ 速度 回转数 10%以上 UP ⑤ 工程 不良 初期 收率 工程别不良率(修理 包含) 0.1以下 初期收率 LOT SIZE 的 90%以上 ③ ② ① 故障 10分以上 – 1回以下 负 荷 时 间 准备 调整 空转 瞬间 停止 准备调整时间 / 回 10分以下 空转,瞬间停止频度 10分以下-3回/月以下 理论 CYCLE TIME实现
案例：单台设备综 合 设 备 效 率 (OEE)计算
例题：

假设有一工厂某设备某班某天工作时间为8小时，其 中用餐、休息时间为1小时，在上线和收工之前的开 会、点检、清扫需费时30分钟，因突发故障而停机时 间为20分钟，而且每天必须换线2次，每次15分钟， 每天必须更换刀具1次，费时10分钟；生产线生产周 期为0.4分钟，当天生产数量为750个产品，其中不 合格品为50个。请计算其总设备效率。
TPM “三全”理念和OEE
全 效 率 全 过 程 全 员
目标
对象/范围
基础
设备的六大损失
1. 2.
3.
4.
5.
6.
设备停机时间损失 设置与调整损失 空转与短暂停机损失 速度降低损失 残次品损失 产量损失（从安装到稳定生产、或班次）
六大损失定义
1. 停机：未预料到的大于10分钟的设备停机，丧失原有功 能或需要更换零部件的时间。 2. 设置和调整：从上一个生产品种生产结束到下一个生产 品种生产出来 3. 空转与短暂停机：设备空转和未预料到的(未计划的)小 于10分钟的设备停机
【实行OEE的意义】
OEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。另外． 可以获得以下几方面效益。 企业规划： A、可以为企业规划提供客观科学的决策依据。 B、可以为企业提供很多的增值意见和建议。 生产管理： 1、能收集到生产线的实时数据，以便建立车间监控管理系 统。 2、能分析/跟踪生产设备的有效利用情况，以便最大化挖掘 设备生产潜力。 3、能分析/跟踪生产上的潜在风险和六大损失，以便降低生 产成本、提高生产力。 4、能为企业精益生产管理提供可视化的生产报告。
时
间
5大人力损失
11 12 13 14
3大原材料与能源损失
成 本
15 16
联合利华世界500强在经过近10年的OEE的管理，2010 年才从12大损失向16大损失迈进。