范围 不受控
（存在特殊原因）
受控 （消除了特殊原因）
时间
过程能力
范围
受控且有能力符合规范 （普通原因造成的变差已减少） 规范下限
规范上限 时间
受控但没有能力符合规范 （普通原因造成的变差太大）
1、分析过程 本过程应做什么？ 会出现什么错误？ 本过程正在做什么？ 达到统计控制状态？ 确定能力
计划
措施
ϵ ÁÐ 1
± à ºÅ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29
ÈÕ ÚÆ /ʱ¼ä
9/6 9/6 9/6 9/6 9/6 9/6 9/6 9/7 9/7 9/7 9/7 9/7 9/7 9/8 9/8 9/8 9/8 9/11 9/11 9/11 9/11 9/11 9/12 9/12 9/12 9/12 9/12 13 9/13 8:00- 9:00- 10:- 11:00- 13:30- 14:30- 15:30- 8:00- 9:00- 10:00- 11:00- 13:30- 15:30- 10:30- 13:30- 14:30- 15:30- 8:00- 9:00- 10:00- 11:00- 13:30- 8:00- 13:30- 14:30- 15:30- 16:30- 8:00- 9:009:00 10:00 11:00 12:00 14:30 15:30 16:30 9:00 10:00 11:00 12:00 14:30 16:30 11:30 14:30 15:30 16:30 9:00 10:00 11:00 12:00 14:30 9:00 14:30 15:30 16:30 17:30 9:00 10:00
SPC的作用
• 1、确保过程持续稳定、可预测。 • 2、提高产品质量、生产能力、降低成本。 • 3、为过程分析提供依据。 • 4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措
施或对系统采取措施的指南。
SPC常用术语解释
名称
平均值（X） 极差（Range） σ（Sigma） 标准差 (Standard Deviation)
2、定义过程 根据加工过程和上下使用者之间的关系，分析每个阶段的影响 因素。
3、确定待控制的特性 应考虑到： 顾客的需求 当前及潜在的问题区域 特性间的相互关系
4、确定测量系统 a 规定检测的人员、环境、方法、数量、频率、设备或量具。 b 确保检测设备或量具本身的准确性和精密性。
接上页
5、使不必要的变差最小 确保过程按预定的方式运行 确保输入的材料符合要求 恒定的控制设定值
• 5 控制图的类型
• 6 控制图的选择方法 • 7 计量型数据控制图
• a 与过程有关的控制图
• b 使用控制图的准备 • c X-R 图 • d X- s 图 • e ˜X- R图 • f X-MR图
• 8 计数型数据控制图 • a p图
b np 图 c c图 d u图
SPC的产生
• 工业革命以后， 随着生产力的进一步发展，大规
¶Á ýÊ 3
174 175 176 175 172 173 169 173 173 174 170 172 170 171 176 173 171 172 175 174 173 175 170 173 171 170 174 171 175
¶Á ýÊ 4
173 174 174 176 174 172 171 170 174 176 171 169 171 170 174 174 172 170 176 173 174 173 171 174 172 169 172 169 174
流等。（注：数据仅代表单一刀具、冲头、模具等 生产出来的零件，即一个单一的生产流。） 1-1-2 子组频率：在适当的时间内收集足够的数据，这样子组才能 反映潜在的变化，这些变化原因可能是换班/操作人 员更换/材料批次不同等原因引起。对正在生产的产 品进行监测的子组频率可以是每班2次，或一小时一 次等。
注：应在过程记录表上记录所有的相关事件，如：刀具更新，新的材料批 次等，有利于下一步的过程分析。
均值和极差图（X-R）
1、收集数据
以样本容量恒定的子组形式报告，子组通常包括2-5件连续的产品， 并周性期的抽取子组。
注：应制定一个收集数据的计划，将其作为收集、记录及描图的依据。
1-1 选择子组大小，频率和数据 1-1-1 子组大小：一般为5件连续的产品，仅代表单一刀具/冲头/过程
一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差根源。 有时被称为可查明原因，它存在的信号是：存在超 过控制限的点或存在在控制限之内的链或其它非随 机性的图形。
名称
解释
普通原因
造成变差的一个原因，它影响被研究过程输出
（Common Cause） 的所有单值；在控制图分析中，它表现为随机
过程变差的一部分。
过程能力
确定要制定控 制图的特性
是计量 型数据 吗？
是
否
关心的是
否
不合格品
率？
关心的是 不合格数 吗？
是
是
样本容量是 否 否恒定？
使用p图
样本容量是 否桓定？
否
使用u图
是
是
使用np或p图
性质上是否是均
匀或不能按子组
取样—例如：化 否 学槽液、批量油
子组均值是 否 否能很方便
漆等？
地计算？
使用c或u图
使用中 位数图
12 34 56
计量单位：（mm, kg等）
控制图举例
X图 R图
接上页
测量方法必须保证始终产生准确和精密的结果 不精密
不准确
••••••••
准确
•••••
• ••••
精密
•••••• •••••
使用控制图的准备
1、建立适合于实施的环境 a 排除阻碍人员公正的因素 b 提供相应的资源 c 管理者支持
模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突 出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适 应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于 是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检 验的质量控制方法。
• 1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用 于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对 过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方 法基础。
¶Á ýÊ 1
174 175 175 173 171 172 173 176 171 172 174 176 173 176 174 172 170 175 172 176 171 175 173 169 170 175 175 175 174
¶Á ýÊ 2
175 176 177 174 170 174 170 175 172 173 173 174 172 174 175 172 169 174 173 175 173 174 172 171 169 173 176 173 175
是指按标准偏差为单位来描述的过程均值和规格界限
(Process Capability) 的距离，用Z来表示。
移动极差
两个或多个连续样本值中最大值和最小值之差。
（Moving Range)
过程控制系统 有反馈的过程控制系统模型
过程的呼声
ห้องสมุดไป่ตู้人 设备
统计方法
材料 方法 环境
我们工作 的方式/资 源的融合
产品或 服务
Average）
值，通常用 X 来表示。
链（Run）
控制图上一系列连续上升或下降，或在中心线之上 或之下的点。它是分析是否存在造成变差的特殊原 因的依据。
过程的单个输出之间不可避免的差别；变差的原因 变差（Variation） 可分为两类：普通原因和特殊原因。
特殊原因 （Special Cause）
过程改进循环
2、维护过程 监控过程性能 查找变差的特殊原因并 采取措施。
实施 研究
计划 措施
实施 研究
计划 措施
实施
研究
3、改进过程 改进过程从而更好地理解 普通原因变差 减少普通原因变差
控制图
上控制限
中心限
下控制限
1、收集 收集数据并画在图上 2、控制 根据过程数据计算实验控制限 识别变差的特殊原因并采取措施 3、分析及改进 确定普通原因变差的大小并采取减小它的措施
ÂË Ö½ ²Ä ÖÊ £º »ú ÓÍ ¸ñ
¹æ · ¶ Π¶È £º 170-175°c
UCL= UC+LA=2RX= +A2 R = LC1L7=5 UCL=D4 R = 9.09
-LAC2RL== X +A2 R = 170 LCL=D3R = 0
X¼Í
»ú Æ÷ûà ³Æ £º ¿¾ ¯
每件产品的尺寸与别的都不同
范围
范围
范围
范围
但它们形成一个模型，若稳定，可以描述为一个分布
范围
范围
分布可以通过以下因素来加以区分
位置
分布宽度
范围 形状
或这些因素的组合
如果仅存在变差的普通原因， 随着时间的推移，过程的输 出形成一个稳定的分布并可 预测。
范围
如果存在变差的特殊 原因，随着时间的推 移，过程的输出不 稳定。
A2=0.577
175 174
173
172
171
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
D3=0.000
8
ϵ ÁÐ 1 Rͼ
ϵ ÁÐ 2
4
D4=2.115