危险源辨识、风险评价和风险控制措施确定程序1 目的为识别公司活动、产品、服务过程中影响职业健康安全的危险源，评价、确认危险源所产生的风险及其程度，制定有效地风险控制措施，特制定本程序。

2 范围涉及公司的所有活动（常规的、非常规的生产/服务活动）；所有人员（进入工作场所的员工、承包方、访问者）；所有设施（建筑物、设备、材料）；所有变更（活动、材料、计划、EQ管理体系）；涉及的相关的适用法律义务；项目建设设计。

3 职责3.1 管理者代表负责危险源辨识、风险评价和风险控制措施确定工作的领导，批准公司《危险源辨识、评价、控制策划一览表》及公司《重大风险及不可接受风险清单》。

3.2 安全处处长负责审核公司《危险源辨识、评价、控制策划一览表》及公司《重大风险及不可接受风险清单》。

3.3 安全处为本程序的归口管理部门，负责组织和指导各部门/车间进行危险源辨识、风险评价及风险控制策划。

编制公司《危险源辨识、评价、控制策划一览表》及公司《重大风险及不可接受风险清单》。

3.4 各部门/车间负责组织本部门/车间进行危险源辨识、风险评价及风险控制策划，并将结果报安全处。

3.5 各部门/车间负责人批准本部门/车间《危险源辨识、评价、控制策划一览表》和《重大风险及不可接受风险清单》。

3.6 各部门/车间员工适当参与本部门/车间的危险源辨识、风险评价及控制的确定工作。

4 工作程序4.1 危险源辨识、风险评价及风险控制策划的原则a 应考虑本公司适用的法律、法规和其他要求对安全管理的有关规定；b 应考虑时效性，危险源辨识、风险评价及风险控制策划应具体在特定时间范围内；c 应考虑范围，危险源辨识、风险评价及风险控制策划在特定的范围内进行；d 应考虑采用的方法，采用的方法应体现科学性、系统性、综合性和适用性原则；e 应考虑所进行工作的性质，危险源辨识、风险评价及风险控制策划应在不同环境和不同背景下灵活进行，如发生事故伤害后应对风险级别和风险控制策划进行重新评审等。

4.2危险源辨识、风险评价工作流程选择辨识范围→危险源辨识→评价风险等级→确定重大或不可接受风险→危险源更新4.3 危险源辨识4.3.1危险源辨识覆盖公司活动、产品、服务活动的全过程，包括：a 作业地址及环境条件；b 作业场所平面布置图；c 建（构）筑物；d 采购、服务过程。

e 作业设备、装置；f 粉尘、毒物、噪音、振动、高温、低温等有害作业场所；g 管理设施、事故应急抢救设施和辅助生产、生活卫生设施；h 劳动组织、生理、心理因素、人机工程学因素等；4.3.2 辨识危险源时应考虑的状态、时态和类型：a)三种状态：正常（指作业活动、系统或设备等按照其工作任务连续长时间进行工作的状态）；异常（指作业活动、系统或设备周期性或临时性的进行工作的状态，如设备的开启、停止、维修等）；紧急情况（指发生火灾、爆炸、人员伤亡等状态或其发生的临界状态）。

b）三种时态：过去（指作业活动、系统或设备等过去的安全控制状态及发生过的人身伤害事故）；现在（指作业活动、系统或设备等现在的安全控制状态）；将来（指作业活动发生变化、系统或设备等在发生改进、报废、退役等活动时产生的安全控制状态变化）。

c)几种类型：物理性危险、化学性危险、生物性危险、心理、生理性危险、行为性危险、其它危险等类型（根据GB/T13861－1992《生产过程危险和有害因素分类与代码》进行分类）。

4.3.3 危险源辨识方法危险源辨识一般使用以下方法：a)安全检查表：剖析系统，列出危险源，确定检查项目，按顺序编制表格，以提问或现场观察等方式确定检查项目的状况，并填写到表格对应的项目内；b)现场观察：对作业活动、设备运转或系统活动进行现场观测，分析人员、工艺、设备运转存在的危险源；c)讨论会：召集安全管理人员、专业人员、操作人员，集思广益、讨论分析作业活动或设备运转过程中存在的危险源，对生产活动过程进行危险源分析；d)预先危险源分析：新工艺、新设备、新技术和新材料采用前，预先对存在的危险源类别、危害事件发生的条件、事故后果等进行类比分析和评价；e)询问、交谈；f)其他方法。

4.3.4危险源辨识过程a)各部门/车间应组织具有现场安全管理经验、熟悉业务和工作、工艺流程的专业人员组成辨识组，收集本部门/车间适用的安全法律、法规、标准、规程、规范及其他安全管理文件，采用4.3.3中的一种或几种方法对本部门/车间范围内的生产、服务、活动全过程进行危险源辨识，分析危害事件发生的根源，将辨识出的危险源分类填入公司统一格式的《危险源辩识、风险评价及风险控制策划一览表》，报安全处。

b)安全处负责组织对各部门/车间上报的危险源辨识的准确性进行核实、汇总。

4.4 风险评价4.4.1 评价准备各部门/车间应组织安全管理人员、服务人员、管理人员、员工代表等组成评价小组，收集准备有关的风险评价资料，包括安全法律、法规、标准、规程、规范及其他安全管理要求和以往事故统计资料等。

4.4.2 风险分级风险评价结果分为不可接受风险、重大风险和一般风险三级。

4.4.3 风险评价方法A.专业人员综合判断法：公司安全处、各部门/车间组织危险源专家评价组，专家组由各部门/车间负责人、公司安全处有关人员、相关安全管理专业人员及本公司员工代表组成，对各部门/车间辨识出的危险源进行风险评价，定性判断该风险发生的可能性，以及一旦危害事件发生后所带来的后果，并确定该危险源的风险级别，评价准则如下：a)曾经发生过且无良好控制措施的重大事故或事件，评为不可接受风险；b)曾经发生过已制定有效控制措施的重大事故或事件,评为重大风险；c)违反法律、法规的,预计可能导致的事故结果在重伤或重伤以上的评为不可接受风险；d)违反法律、法规的,预计可能导致的事故结果在重伤以下的,评为重大风险；e)相关方强烈抱怨的事故或危害事件,评为重大风险；f）除上述5项以外的事故或危害事件,评为一般风险；B.LEC法：是一种常用的定性评价法——评分法，用来评价作业条件的危险性。

如下式表示： D=LEC式中：L——发生事故的可能性大小；E——人体暴露在这种危险环境中的频次程度；C——一旦发生事故会造成的后果；D——危险性。

三个主要的评价方法如表1、表2、表3所示：表-1、L——发生事故的可能性大小表-2、E——人体暴露在这种危险环境中的频次程度表-3、C——一旦发生事故会造成的后果针对被评价的具体的作业条件，评价人员依据过去的经历、有关的知识，经充分讨论，估定L、E、C的分数值。

然后计算三个指标的乘积，得出危险性分值，并按照表－4所列的分数来评定风险等级。

表-4、D——危险性分值4.4.4 风险评价的实施A.风险评价的一般过程a)分析、调查发生危害事件的可能性和后果；b)评价并确定这种可能性和后果所带来的风险程度；c)确认重大风险和不可接受风险。

B.各部门/车间所组织的评价人员按照上述评价方法进行选择（公司综合办公楼危险源评价由安全处组织相关部门统一评价，并将评价结果反馈各部门）,将评价结果填写在公司统一格式的《危险源辩识、风险评价及风险控制策划一览表》中，确定重大和不可接受风险，并形成本部门/车间的《重大风险及不可接受风险清单》，经评价人员和员工代表签字，部门/车间负责人批准后，上报公司安全处。

C.安全处汇总各部门/车间的危险源辨识及评价结果，并组织相关人员进行评价，形成公司《危险源辩识、风险评价及风险控制策划一览表》，确定重大和不可接受风险，形成公司《重大风险及不可接受风险清单》，经评价人员和员工代表签字，安全处长审核，管理者代表批准后，将公司《危险源辩识、风险评价及风险控制策划一览表》和《重大风险及不可接受风险清单》发至各部门/车间。

4.5风险控制策划4.5.1对不同级别的风险应制定相应的风险控制措施，这些措施必须满足降低和使风险处于有效控制中。

4.5.2风险控制措施应首先考虑消除风险的原则，其次考虑风险降低措施（降低风险概率、降低伤害或财产的潜在严重度），将使用个体防护设备为最后手段。

4.6 员工参与各部门/车间进行危险源辨识时，应有员工参与，员工应来自基层，具有一定的代表性。

4.7 危险源辨识、风险评价与风险控制策划更新4.7.1 当发生以下情况时，应及时更新：a)本公司服务健康安全方针发生变化要求时；b)本公司服务活动发生变化；c)管理评审、内外审的要求；d)法律、法规、标准发生变更；e)事故、事件、不符合整改要求；f)相关方观点；g)目标、指标、管理方案完成后，对残余风险的评价；h)研究、开发、引进新技术、新设备设施；i)其他情况需要时。

4.7.2 出现以上情况时，各部门/车间应及时对危险源进行更新、评价，并将结果报安全处，确认后将《重大风险及不可接受风险更新通知单》发放至各部门/车间，必要时更新公司《重大风险及不可接受风险清单》。

4.8 记录管理安全处负责保存公司危险源辨识、风险评价及风险控制策划过程中的有关记录；各部门/车间负责保存本部门/车间危险源辨识、风险评价及风险控制策划过程中的有关记录。

5 相关文件5.1《生产过程危险和有害因素分类与代码》(GB/T13861－1992)5.2《记录控制程序》5.3《法律法规和其他要求识别及获得控制程序》6 记录6.1《重大风险及不可接受风险清单》6.2《重大风险及不可接受风险更新通知单》6.3《危险源辨识、评价、控制策划一览表》。