生产过程控制程序发行部门:生产部
日
发行日期：2020年11月10
1 . 目的
确保生产过程受控、产品质量满足客户要求，为生产作业过程提供依据，特制订本程序。

2 . 范围
本程序适用于公司所有产品的生产过程。

3. 权责分配
4 作业内容
4.1 生产任务接收
生产部根据客户订单及提供物料，公司库存，产能信息等，进行安排《生产计划》，并制定《周/日计划》并发行到车间。

4.2治具、夹具点检
工程部在生产作业前要对设备进行检查，设备上的治具、夹具是否有破损、松动等现象。

4.3生产前准备
生产前必须要做以下几点准备工作：
4.3.1领料：领料需根据BOM配料要求及《周/日计划》每天生产的材料数量，填
写《领料单》到仓库领料；
4.3.2设备检查：开机生产前操作者按照《设备日常点检表》进行设备日常点检，
设备的运行情况实属正常，主管进行确认。

4.3.3根据编号在机器程序中调出该产品需要加工的操作程序。

4.4 首件生产
4.4.1操作员依据【作业指导书】进行首件生产；
4.4.2作业员生产出来首件要依据【控制计划】和【作业指导书】的要求进行检
查，并将检查结果记录在《首件检查记录表》中，主管进行确认首件结果；
首件合格后方可进入批量生产；
4.4.3若确认不合格，应立即停止生产；主管应会知工程技术人员做相应的分析、
改善，改善后重新作业时，必要执行首检检查要求。

4.5 批量生产管理
4.5.1在生产过程中与生产相关的生产设备及辅助设备，需进行定期点检与维护
并
做好记录。

4.5.2机台的安全操作：依【设备操作规程】进行。

4.5.3自检：操作员依据【控制计划】和【作业指导书】的要求进行自检，
并把检验结果记录在《首件检查记录表》中，如发现不合格应及时上报主管处理，主管按照《不合格品控制程序》进行处置，自检合格方可转入下道工序。

4.5.4作业完成后，要在《工序内用标签》上填写好需要填写的内容，放入放置相应产品的容器中。

4.6 过程监控
4.6.1过程参数监控：生产部操作员依据【控制计划】和【作业指导书】的要求
进行自检，品管部依据【控制计划】和【作业指导书】的要求对制造过程的产品进行数据确认，并跟进《首件检查记录表》的记录和实施情况。

5.6.2 生产过程中的工艺特性要按照作业指导书的要求进行，当生产过程的参
数和特殊特性不稳定或能力不足时，由品管部联络工程，生产等部门分析原因，采取纠正措施使生产过程稳定和受控并记录。

5.6.3 所有的特性值必须位于规格范围内。

如果重要特性值过程能力不足时，
制造部必须通知品管部，由品管部决定是否调整，或采取100%的检验并记录。

5.6.4 生产过程中SPC点的控制按照《SPC作业指导书》执行。

4.7 变化点管理（停工后的验证要求需要规定）
4.7在日常生产过程中有人员、设备、材料、方法、环境因素影响质量，对一切影响品质的因素要监控与管理，如有变更，主管负责把变更事项和处理结果记录在《工程变更记录》中，具体参照【工程变更管理规定】。

4.8当生产停工超过1H后，再重新生产时，生产及品管必要执行首件检验及管理。

4.8 不合格品管理
不合格品处理严格按照【不合格品控制程序】执行
4.9 设备使用和维护
4.9.1 为保证生产设备的正常运行，生产设备的维护管理按照《设备管理控制程序》实施，分别进行日常点检、定期的点检和维护。

4.10 生产现场的环境管理
生产现场执行5S管理要求，并对电子产品作业环境要求进行控制，如作业前的防静电检查，具体按《生产过程环境管理规定》实施。

4.11 产品批次及产品状态标识管理
4.11.1批次管理：为确保产品的可追溯性，每天生产的产品都会按【标识和可追
溯性管理规定】实施，并将批次号填在《工序标签》上。

4.12 过程检验
4.12.1过程检查参照【产品监视和测量控制程序】进行。

4.12.2异常处理作业：当生产发生品质异常时，参照【不合格品控制程序】处置。

4.13 最终检验
依据【控制计划】和【作业指导书】的要求对成品进行全检或抽检，具体参照【产品监视和测量控制程序】实施。

4.14储存管理
4.14.1包装：仓库依据【包装作业指导书】的要求对检验合格后的成品进行包装。

4.14.2部品入库：生产部负责通知仓库，由仓库依据【仓库管理控制程序】
的要求办理成品入库。

4.15记录管理
生产部係長负责对当天生产的完成情况进行统计，记录于《生产日报表》中交生产计划统计，核对生产完成的实际情况。

5．记录
附件：生产过程流程图。