长螺旋钻孔灌注桩
（一）长螺旋钻孔灌注桩
本工程长螺旋钻孔灌注桩空桩长度、桩长：26m，桩径:500mm。

混凝土种类：C35商品混凝土。

1、长螺旋钻孔灌注桩施工流程图
施工准备
桩位放样
准备砂石料和水泥
吊装基座制作泥浆调制
埋设护筒取样试验
取样试验
砼配合比设计
报工程师审批
砼拌和
检查塌落度
自检或监理工程师检查
* 钻孑L —
砼输送
泥
浆
循
环
与
废
弃
终孔检查、孔深、孔径等
第一次清孔
下钢筋笼、导管
第二次清孔
再检查沉碴和泥浆指标
灌注水下混凝土
监理工程师检查
2、长螺旋钻孔灌注桩各主要工序施工工艺及方法
（1）定位放样：根据实际桩位平面位置用全站仪定出桩位，并请工程师验收批复。

（2）旋挖桩机护筒埋设：旋挖桩机护筒同样采用钢护筒，板厚
8mm护筒长4m,采用反铲挖机配合，通过旋挖桩机将钢护筒压入
土层中，护筒上口采用钢管对称吊紧，以防止钢护筒下掉。

（3）钻机就位
旋挖桩机则利用其履带直接行驶至施工点，将钻头中心直接对准桩位中心，而后精确调整桅杆的垂直度后，再将钻头中心精准对准桩位中心点。

为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应经常校核钻杆的垂直度。

定位后，将适合本桩位地层的各种钻头有序地排列在主机周转半径上，以利快速更换钻头，同时排碴区要考虑运碴设备驶入场地，并进行排碴摊试验，以有效配合，减少干扰，提高钻进效率。

（4）泥浆：钻孔时孔内泥浆比重控制在粘土、亚粘土地层中，泥浆的比重一般控制在的1.1〜1.3，在砂层和松散易塌的地层中，泥浆的比重一般控制在1.2〜1.4，粘度控制在19s〜28s。

泥浆池采用砖砌泥浆池。

设供浆池、沉淀池、废浆池，其间用循环槽连接，采用重力沉淀法净化泥浆。

废浆采用专用泥浆槽车外运至经当地环保部门审批同意的弃土场。

（5）旋挖桩机成孔施工
a、在成孔施工时随时掌握地层对旋挖钻机的影响情况，严格按
照该地层条件下的钻进参数指导施工。

在钻进过程中不能进尺太快以保证有充足的护壁时间。

在钻进过程中，护筒内泥浆面应高出地下水位2m以上。

因为在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌，甚至发生流砂现象，桩孔内若能保持比地下水位高的水头，可以增加孔内静水压力，防止坍孔。

在提钻时，须及时向孔内补浆，以保证孔壁的稳定性。

在
钻进过程中要经常检查钻斗尺寸，以防过大磨损减小孔径。

施工中根据钻头提土情况判断土层结构及时合理地调整泥浆性能指标，遇松散地层时适当增大泥浆相对密度和粘度，保持孔内水头高度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻压以满足施工质量控制要求。

如果发现地质情况与原钻探资料不相符时立即通知有关部门解决处理，并及时调整钻进参数。

b、旋挖钻机操作人员可通过主界面的3个虚拟仪表的显示动力头压力，加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。

成孔钻进时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，每回次进尺用仪表的显示方式确定当前钻头的运动位置即钻孔深度。

当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使钻机转到卸土位置完成卸土工作，再通过操作显示器上的自动回位对正装置，钻机自动回到钻孔作用位置。

在重复钻进提土作业前先检查调整钻具的垂直度，以保证成孔质量。

此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。

当钻进到设计高程，达到设计深度时，经监理工程师同意即可终止钻进。

根据已确定的泥浆稳定时间，最后用钻斗进行掏碴清孔。

施工过程中每次提出的钻碴由其他施工机械随时运到甲方指定位置。

由于投入施工的旋挖钻机的钻头具有较高的垂直度控制系统和刚性较大的钻杆及导向系统，其孔径、垂直度、孔底残碴等均可满足规范及验收标准要求。

c 、根据施工场地的地层情况和投入施工的旋挖钻机性能等因素综合确定施工钻头的类型，以保证施工效率和成孔质量。

粉质粘土类：选用双层底板钻挖钻斗进行施工。

此种钻斗还可在砂土类、淤泥质土中使用。

圆砾土、砂层：选用双层底板钻挖钻斗进行施工。

对卵砾石提取效果较好。

d、合理控制钻斗的转速和升降速度，有利于成孔质量。

在开始钻进或穿过软、硬层交界处时，为保持钻杆竖直，宜缓慢进尺；在钻进过程中发现钻杆摇晃或难钻时，有可能是遇到硬石块或发生其它情况等，这时应立即提钻检查，等查明原因并妥善处理后再行钻进，以免导致桩孔严重倾斜、偏移，甚至使钻杆、钻具扭断或损坏；遇到孔内渗水，塌孔、缩颈等异常情况时，应将钻具从孔内提出，研究妥善处理；在有泥浆的钻孔中要
合理控制钻斗的转速和提升速度。

主要指标参考值为：钻斗转速参考值：S/min。

表土层v 6。

粘土类v 15。

卵石混中粗砂v 6。

风化层v 6〜10。

钻斗升降速度根据地层情况和泥浆补给速度来确定。

软土层中钻斗升降速度6〜
10m/min。

卵石混中粗砂6〜10m/min。

其它土层钻斗升降速度〉10m/min。

6、清孔
A、清孔目的是使孔底沉渣厚度、循环液中含钻渣和孔壁泥垢厚度符合质量要求或设计要求。

B、清孔要求：清孔过程中，应观测孔底沉渣厚度和冲洗液含渣量，当冲洗液含渣量小于4%，孔底沉渣厚度符合设计要求时，即可停止清孔并保持孔内水头高度，防止发生坍孔事故。

C、第1次清孔：在终孔时停止钻具回转，将钻头提离孔底
50〜80mm维持冲洗液循环，并向孔中注入含砂量小于4%的新鲜泥浆，令钻头在原地空转，直至达到要求。

D第2次清孔：在灌注混凝土之前进行第2次清孔，采用普通导管的空气升液排渣法进行清孔。

最终要求沉淀土厚度不大于设计及规范要求方
为合格。

7、桩孔验收：桩孔终孔后，先用孔径探测器——即用钢筋焊接呈2端略小中间同设计孔径要求相同的终孔探测器，用桩机主钩悬挂孔径探测器
沿终孔上、下回升，检查孔径是否满足设计要求，终孔垂直度是否满足规
范要求，检测合格后，再验收其终孔深度及沉渣厚度，泥浆比重等各项指标，待各项指标均合格后监理复验，验收合格后签署下道工序施工指令后
方可进行下道工序施工。

8、钢筋笼及型钢格构柱的制作、吊放
A、钢筋笼制作焊接：按设计图纸下料配筋，采取砼保护层模具以保证主筋位置准确，成笼垂直度好，无扭曲现象。

两节钢筋笼对接处接头错
开，箍筋与主筋缠绕间距均匀，50%以上采用点焊，焊接使用交流电焊
机，焊条按设计要求及规范选用。

B、钢筋笼吊放定位：分段钢筋主筋搭接采用单面焊接，焊接长度为
10D,焊缝宽0.3d，厚度不小于0.3d。

钢筋笼吊放采用25T吊机配合安放，吊放入孔时应保持垂直状态，对准孔口中心轻放、慢放，遇阻应上下轻轻活动或停止下放，查明原因进行处理，严禁超高猛落碰撞和强行下放。

钢筋全部下入后，按设计要求检查安放位置标高，并作好记录。

符合要求后，将钢筋笼固定，防止钢筋笼因自垂下落或灌注时导管上下振动造成钢筋错位。

9、下导管：采用①0.25m、壁厚4mm节长2.6m的导管，根据孔深变化，按施工实际情况配置导管总长度，导管下入孔内深度保持在导管底口距孔底0.5m左右。

封底混凝土灌注质量至关重要，初灌量应使导管埋深1〜1.5m,下入孔内导管每根都要认真检查，清除丝扣上浮渣，检查：“O'型密封圈是否完好。

并用黄油进行润滑和密封，使导管连接牢固顺直，接口严密不漏浆。

10、混凝土灌注：混凝土灌注是确保桩质量的关键工序，开灌前应做好一切准备工作。

孔口准备工作就绪后，即可开始灌注砼，初灌注时，先在导管内安放好隔水球，隔水球应下在导管内泥浆面以上，然后按计算的初灌砼量把砼一次性投入孔内，孔口大量出泥浆，说明初灌成功，然后可按工序进行连续灌注作业。

砼初灌量根据桩径大小具体确定。

A、砼采用商品砼，塌落度控制在18〜22c m范围内。

B、灌注过程要连续进行，不得中断，尽量缩短灌注时间，以防孔内顶层砼失去流动性，顶升困难，造成质量事故。

C、灌注过程中应设专人负责检测记录工作，随时注意观察管内砼下降及孔内返水情况，测量孔内砼面上升高度，及时提升和分段拆卸上端导管，导管下口在砼内埋置深度宜控制在4-6 米，任何情况下不得小于2 米，不得大于6 米。

1 次拆卸导管不得超过6 米。

对控制导管埋深，做到勤提勤拆，并能提高砼灌注速度，不仅保证灌注质量，也是预防卡管的重要措施。

D砼灌注中应防止钢筋笼上拱，砼面进入钢筋笼底端3米左右，灌注速度应适当放慢。

E、当砼面进入钢筋笼底端1〜2米后，可适当提升导管，在提升导管
时，要平衡，避免出料冲击过大，应保持轴线垂直，防止接头卡挂钢筋笼。

F、为确保桩顶质量，砼的顶面高出设计标高不宜小于1倍桩径高度，测定砼已达到上述要求后，方可停止灌注。

G灌注完毕后，提升导管应缓慢使砼面口慢慢弥合，禁止拔快，造成泥浆混入，形成空心桩。

H、浇灌每根桩前要进行坍落度测定，测定数量根据单桩的混凝土使用量确定，由专人取样并制作试块，每根桩制作1 组（3块）试块，予以编号并注明取样深度，记在砼灌注记录中。

试块制作24 小时后脱模，送标养室进行养护28 天，按时进行试验，并将试压结果归档备查。