– 机身的后部有加料口，供填入胶料之用。加料口一般与螺杆成 33°～45°的倾角，以便胶料沿着螺杆底部卷入筒腔内，有的压 出机在加料口内部还设有旁压辊，在加料口上设有导辊，以便于
自动连续供胶。
• 3.2螺杆
• 螺纹有单头、双头和复合螺纹。
– 单头螺纹多用于滤胶；
– 双头螺纹的螺杆两沟槽同时出胶，出胶快而均匀，适 于压出造型；
• 热炼后便可用传送带连续向压出机供胶，也可以 用人工喂料的方式。供料应连续均匀，以免造成 压出机喂料口脱节或过剩。
• 4.2压出成型
• 在压出成型之前，压出机的机筒、机头、口型和 芯型要预先加热到规定温度，使胶料在挤出机的 工作范围内处于热塑性流动状态。
• 经热炼后的胶料以胶条形式通过运输带送至压出 机的加料口，并通过喂料辊送至螺杆，胶条受螺 杆的挤压通过机头口型而成型。
机头与口型
• 掌握胶料的膨胀率是口型设计的关键。 • 膨胀率影响因素：
– 胶料品种、配方、胶料可塑度，机头温度、压出速度 、半成品规格、压出方式等。
• 对于各种实心制品压出的板式口型来说需要掌握 压出胶料的断面变形通常是中间大边缘小
各种实心制品压出断面的变形图
• 对于中空圆形制品来说，一般厚度较口型增加， 少，而胶条长度的收缩较大。
• 口型尺寸选样的原则主要有两方面：一是口型断 面形状和压出胶条断面形状间的变化；另一是口 型断面和胶条断面各尺寸间可能收缩和膨胀的程 度。
• 4、橡胶压出工艺
• 4.1胶料热炼
• 除冷喂料挤出机外，经混炼和冷却停放的胶料在 进入压出机前必须进行充分的热炼，目的是进一 步提高胶料均匀性和可塑性，使胶料易于压出。
橡胶的压出
1、基本原理
橡胶挤出（习惯上叫橡胶压出）是在压出机（挤出机） 中对混炼胶加热与塑化，通过螺杆的旋转，使胶料在螺杆 和机筒筒壁之间受到强大的挤压作用，不断向前推进，并 借助于口型（口模）压出具有一定断面形状的橡胶半成品。
在橡胶制品工业中，压出的应用面很广，如轮胎的胎 面、内胎、胶管、胶带、电线电缆外套以及各种异形断面 的连续制品都可以用压出成型来加工。此外，它还可用于 胶料的过滤、造粒，生胶的塑炼以及上下工序的联动，如 在热炼与压延成型之间，压出起到前后工序衔接作用。
• 胶料可塑性大，则压出时内摩擦小，生热低，不易焦烧， 同时因为流动性好，压出速度快，压出物表面比较光滑， 但压出物易变形．尺寸稳定性差。
• 5.2压出机的结构特征
• 压出机大小的选择要根据压出物断面大小及厚度 决定
• 口型过大而螺杆推力小时会造成机头内压不足， 压出速度慢而不均匀，所得半成品形状不完整；
• 口型过小，机头内压过大，压出速度虽快，但螺 杆对胶料剪切作用增大，容易引起胶料生热，增 加了焦烧的危险性。
• 5.3压出温度
• 低温压出时，压出物断面较紧密，高温压出时则 易出现气泡或焦烧，但收缩率较小。
• 通常口型处温度最高，机头次之，机身则最低。
– 机身部分使胶料受到强大挤压作用，故温度宜低。而 且在压出时胶料受螺杆及机筒剧烈的摩擦作用，将产 生大量的热，所以螺杆中心要通冷却水，以防料温过 高面烧焦。
– 复合螺纹螺杆的加料段为单头螺纹，便于进料，出料 端为双头螺纹，出料均匀。
– 压出机的螺杆通常是双头螺纹或复合螺纹。
• 橡胶压出机与塑料挤出机的主要差别在于其长径比较小，
• 这是因为，橡胶的粘度很高，在挤出过程中会产生大量的 热，缩短压出机的长度，可保持温度升高在一定限度之内 ，防止胶料过热和焦烧。橡胶压出机的长径比大小，取决 于冷喂料（大）或热喂料（小）。
螺杆温度 /°C 20-25 20-25 20-25 20-25 20-25 20-25
各种常用橡胶的压出温度
• 5.4压出速度
• 压出机在正常操作时应保持一定的压出速度。如果速度改 变而口型拍胶面积一定，将导致机头内压的改变，影响压 出物断面尺寸和长度收缩的差异。对于压出同一性质的胶 料，在温度不变的情况下，压出速度提高，压出物膨胀相 应减小。
常见的橡胶制品
• 2、特点
• 压出工艺操作简单、经济，半成品质地均 匀、致密，容易变换规格，设备占地面积 小，结构简单、操作连续、生产率高，是 橡胶工业生产中的重要工艺过程。
3、橡胶压出的设备
压出机与塑料挤出机的结构原理相近似，压出机的主要部 件是机身、螺杆、机头和口型等。
• 3.1机身
– 压出机的机身为一夹套圆筒，与螺杆装配在一起，对胶料起塑化 输送作用，在夹套内可通入蒸汽或冷却水调温。
– 机头部分，要使胶料塑性提高以便进入口型成型，故 温度宜高些。
– 口型处短暂的高温，一方向使大分子松弛加快，塑性 增大，弹性恢复小，压出后膨胀及收缩率降低；另一 方面也减少了焦烧的危险。
• 总之，控制压出机各段的温度是为了使半 成品获得光滑的表面，稳定尺寸和减少收
缩率。此外，在压出过程中温度不易调整 ，以免影响压出的质量；
• 为了减少橡胶的剪切和造成的粘性生热，橡胶压出机螺杆 的螺槽深度通常相当大。
• 橡胶压出机螺杆的压缩比A相对较小。
• 3.3机头与口型
• 机头与机身衔接，用作安装口型。 • 口型是决定压出半成品形状和大小的模具，一般
分为两种。
– 一种是压出实心和片状半成品用的，是一块带有几何 形状的铜板；
– 一种是压出中空半成品用的，是由外口型、芯型及支 架组成，芯型上有喷射隔离剂的孔。
• 4.3冷却、裁断、称量或卷取
• 压出的半成品要迅速冷却，防止半成品变形和存 放时产生自流，使半成品进行冷却收缩，稳定其 断面尺寸。生产上常用水喷淋或水槽冷却方法。
• 经过冷却后的半成品，有些需经定长裁断、称量 等步骤，然后接取停放。有些半成品冷却后可卷 在容器或绕盘上来停放。
喷淋冷却槽 卷取或存放
胶种
NR BR CR NBR SBR IIR
机筒温度 /°C 50-60 30-40 20-35 30-40 40-50 30-40
机筒温度 /°C 75-85 40-50 50-60 65-90 70-80 60-90
口型温度 /°C 90-95 90-100 ＜70 90-110 90-100 90-120
• 5、压出成型的影响因素
• 5.1胶料的组成和性质
• 胶料中含胶量大时，压出速度慢，半成品收缩率大，表面 不光滑。在一定的范围内，胶料随含填充剂数量的增加， 其压出性能改善。不但压出速度能提高，而且收缩性也减 少，但胶料的硬度增大，压出时生热明显。胶料中掺有松 香、沥青或油膏矿物油等软化剂可增大压出速度，改善压 出半成品的表面性能。掺用再生胶的胶料压出速度较快， 而且能降低压出物的收缩率及减少压出时的生热。
• 5.5压出物的冷却
• 冷却的目的是及时降低压出物的温度，增加半成品存放期 内的安全性，减少其焦烧的危险，同时使半成品的形状尽 快地稳定下来，以免变形。