胶合板产生脱胶的技术原因分析及生产中容易被忽视的若干问题一、胶合板产生脱胶的技术原因分析胶合板的‘致命缺陷’——脱胶，产生于板中部时叫鼓泡，产生于四边时叫离层。

鼓泡和离层均分为表板脱胶和中板脱胶两种。

产生的原因复杂多样，往往如果对胶合板生产的全过程没有一个完整而有效地监控和记录，很难准确判断。

所以对脱胶的原因分析，要前后左右各方面综合考虑，结合实际情况，尊重事实，切不可主观臆断。

所谓‘技术原因’，就是排除了人员和管理方面的因素，来分析影响产品质量的料，机，法，环四大因素。

1．原材料1．1单板1．1．1表板（面，底板）——太湿：含水率20%以上，比如被水淋湿过；——含油质：树脂，油污染；——材种碱性大或缓冲容量大。

1．1．2中板（芯板，长中板）——太湿：含水率18%以上，如曾被雨水淋湿过或在阴雨潮湿的环境里贮存太久；收购的干中板本身只有半干或干燥机的含水率控制不当。

——太干：含水率5%以下，如干燥机换垛或交接班时中板在机内停留时间过长，蒸汽压高干燥机内温度过高而运行速度未及时对应调整；半干中板与湿板或不同的树种或相差较大的芯，边材均在同一个干燥条件下生产。

——毛刺严重：沟痕深度0.8mm以上或毛刺形成三角棱条形状，如旋切工艺参数调整不当；中板使用前未曾进行有效分选。

——腐朽：木材本身已失去强度和化学活性。

——厚薄：偏薄板热压时本身承受的压力小或不受压，偏薄板涂胶时易引起涂胶量小；偏厚板把旁边正常厚板的表板抬起，造成压力小。

——树皮：树皮‘不吃胶’，即胶合强度低。

——材种含碱性或缓冲容量大。

1．2原胶（生胶）——不合格：如固体含量，粘度，生活期，固化时间，PH值等某项技术指标经检测未达标。

——贮存时间过长或其他原因而变质。

1．3面粉——筋率低，调出的胶达不到预期粘度。

——变质发霉而失效。

2．设备2．1调胶机——转速低或搅拌浆不合适，面团打不开。

——没有双层调温装置。

2．2涂胶机——涂胶辊经长期使用已磨损（要求半年更换一次），造成涂胶不均。

——轴承磨损，造成涂胶量难以控制。

——其他部位损坏。

——不当的设备保养，使胶里含油。

——涂胶辊与挤胶辊间隙调整不当，一头大一头小或整体小。

——挡胶板损坏或内侧有硬胶膜或其他原因造成一头或两头挡胶不严，漏胶多而造成缺胶。

2．3预压机（冷压机）——机械故障，升不了高压或无法预压。

2．4热压机——在装板，待推板，压机闭合或升压过程中，忽遇机械故障或在压机里低压状况时间过长。

3．工艺方法及操作执行3．1调胶——初粘度太低，造成涂胶量小或胶量被板吸收从而造成缺胶或者预压效果差。

——初粘度太高，造成涂胶量过大，后期粘度更高。

——固化剂太多，造成适用期太短而提前干胶。

——固化剂太少，胶粘度在有限的时间里不能有效增长，预压效果差。

——缓冲剂末加或加得少，不能够有效延长适用期。

——缓冲剂加得太多,胶粘度增长太慢，预压效果差。

——午休时间加生胶（或脲素）比例不合适或再开工忘加NH4CL。

3．2一次过胶——湿芯板未及时选出。

——涂胶量小，预压效果差，热压后易离层。

——芯板齐头未对齐或芯板不够宽，造成另一张芯板胶量少或涂不上胶。

——由于芯板重叠或碎板片造成的局部‘没胶’，未能及时补胶。

——组坯动作慢时间长，造成调好的胶在调胶机里或涂胶机里粘度大量增加。

——由于涂胶辊调节间隙太大，或芯板翘曲严重，而造成的涂胶空白点，未能及时补胶。

——由于放胶不及时，造成上胶辊缺胶，一般是两头没胶。

3．3预压：预压效果差，局部不能粘合或缺压后又自开，开口处被风吹干，最终热压胶合失败。

——陈放时间过长。

——预压压力小。

——预压时间短。

3．4二次修补（开刀，开补）——修补时间太长或前等板工或后等板时间太长，造成周转时间加长。

——补条或补边用干板，没有胶。

——修预成型中板未将偏薄单板及脱胶单板割换或补胶效果差。

——预成型中板大的重叠部份，未割除时中间没胶，完全割掉后现出凹陷，均可造成鼓泡（或中空）。

3．5二次过胶（回收）——由于放胶不及时，造成上胶辊缺胶，一般是两头没胶。

——套板两头窜位（没对正），造成另一张芯板胶量少或涂不上胶。

——由于碎板片造成的空白点未及时补胶。

——涂胶量太少，胶液被板子吸收形成缺胶。

——涂胶量太大，对于厚板可能会鼓泡。

3．6涂胶手工铺板——铺板太慢，或收板间隔时间太长，造成周转时间太长。

——铺板过大的重叠或空心。

——不合格长中板料（包括封边，封头，辅板料）未及时挑出。

3．7热压——热压修补存板时间太长，造成在无压下固化。

——热压工艺参数设定不合适。

——厚板未采用‘三段式降压法’以防鼓泡。

——热压误操作。

4．环境冬季温度低，夏季温度高；零晨温度低，下午温度高；雨天温度低，睛天温度高——这些气温上的变化，都会对胶的粘度增长变化率有很大影响，所以要切合每时刻的温度，考虑当时生产的规格需要的周转时间，适当掌握好固化剂和缓冲剂的使用量，使调出来的胶的活性期，满足周转时间的要求。

二、胶合板生产容易被忽视的若干问题加强和改善工艺管理，全面掌握生产过程动态，是胶合板制造过程质量管理的一个重要环节。

合理改善生产工艺，可以提高产品质量。

各级管理人员在认真抓好影响质量因素的各个环节的同时，应充分重视生产工艺对产品质量的影响，以保证产品质量的不断提升。

但以下方面常常被人们所忽略。

1．忽视中板材料的质量差异问题：⑴中板含水率：适宜的含水率一般在8～16%之间，湿板的危害性能人们有一定的认识，但对过干、太干（含水率＜5%）的中板往往被忽视了。

中板过干、太干涂胶后胶中的水分很快被中板吸收，增加了胶膜干胶提前固化的风险，对胶合质量不利。

⑵中板温度控制问题常被忽视：干中板使用前的温度不能高于40℃，一般干燥机或晒板的中板要经过至少24小时（有条件的工厂最好存放一周后再使用）的存放降温、平衡含水率后才能使用，以避免带温中板涂胶后增加胶层干胶的风险。

2．胶粘剂调制时常被忽视的问题：⑴忽视对原辅材料质量的检查和反馈，如地下胶池雨天渗水造成胶水变质；胶水贮存时间过长，胶水流动性差，没有严格执行“先进先出”原则，胶水温度过高等。

另外作为填料的面粉质量不稳定：如受潮结团、含较高比例的石粉、加入量异常等；面粉质量的好坏，将直接影响到其加入量和胶水初粘性。

生产实践表明，在原胶粘度相同的情况下，以达到相同的调胶效果（用粘稠度表示）比较，其面粉加入量相差近40%，即用质量差的面粉加入量将增大40%；且含有石粉杂质的面粉较易吸收胶水中的水分，会加剧干胶速度，对胶合质量有重大隐患。

⑵执行调胶配方规定比较随意，物料添加计量不准确或存在严重偏差。

如调胶桶桶壁结胶胶垢影响实际胶水份量，从而影响调胶粘度和质量。

假设桶壁结胶胶垢厚度为4cm，桶径为∮64cm，则结垢后胶桶实际容积只为原容积的76.5%，差别很大。

⑶搅拌时间过长或不足。

时间不足易造成物料混合不均，如面粉有颗粒状，固化剂分布不均，将严重影响调胶质量；时间过长，则易造成混合胶温度上升，面粉熟化发胀，缩短了胶水活性期，严重的甚至造成干胶固化，无法涂布使用。

⑷调胶台卫生较差，调胶质量监控手段单一。

有条件的工厂，必须对调胶后的粘度和PH值进行实时监控，并认真记录备查。

⑸各级管理人员，特别是现场管理人员，都应重视调胶工作，调胶质量好坏对后续工序影响很大。

如粘度过稀，则胶水渗透严重，造成中板缺胶而离层；固化剂加入过多，使胶水活性期缩短，易造成胶层提前干胶固化；固化剂加入量不足，影响冷压时间、冷压效果等。

3．忽视流程时间控制的重要性：在连续工序流程过程中，从一次涂胶（调胶加入固化剂开始）到完成热压的过程时间，就是通常所说的生产流程时间。

生产流程时间应控制在混合胶水的活性期内（此时混合胶仍处在游离状态），否则混合胶水在没有适当压力、温度的作用下提早固化，会造成中板间或中板与底面板间的假胶着现象即称为胶合板离层或胶合不良，影响其物理抗弯性能等。

影响流程时间控制最大的是组坯收台时间，应对收台时间作强制性规定，如规定每班（11小时计）收台不少于5次，这样可尽量缩短板坯的开口陈化时间，减少胶层风干丧失流动性影响冷压效果和胶合质量。

4．忽视热压胶合质量的日常检测：胶合板预成型板坯经过热压后才能成型，胶合质量的好坏经过热压后的初步检查也可见一斑。

可通过对每批次、每班次所生产的板坯抖动、掀压等简易方法进行及时检查，合理调整好三大热压工艺参数，确保产成品质量。

在裁边工序，也可以用折断边条检查木破率的方法判断裁边条的胶合质量，发现异常，及时反馈调整。

有条件的工厂，可按国标要求随机抽样检测其胶合质量，真正做到心中有数。

以上仅是生产过程中质量技术管理的一点心得，仅供参考。

要确保产品质量的稳定，还必须依靠科学有效的手段加以管理方可奏效。

三、生产中常见的质量缺陷：1．冷压效果差，散板：1．1 材料含水率偏高，调胶配比不合理，涂胶量过小干胶（表面缺胶、渗透过多），存放陈化时间不足等。

1．2 胶水：超过贮存期；应了解出厂指标情况，取样分析。

1．3 观察散板状况再作进一步的分析。

2．胶合不良、泡板开胶，如边角离层、面泡、底泡：2．1板芯：材料含水率和三大工艺参数控制情况，了解生产流程流转时间是否过长，空芯、厚薄也会离层。

2．2成品板面泡、底泡：检查贴面调胶后的粘稠度，涂胶量大小等；胶水调的稀（清）易造成：——面板薄容易造成渗透过多，胶量不足而起泡（在砂光面）；——底芯面大部分厂家末砂光，高低不平厚薄造成的底泡多；——局部离层，因空芯、厚薄造成的居多。

2．3模板水煮分层：模板胶M加入比例超过10%，可以满足水煮（沸水）4小时的要求，在检查生产工艺的基础上（特别关注冲压次数），加大批量抽样检测。

2．4地板基材浸渍剥离不达标：（与调胶中固化剂加入量、工艺压力、树种等有关）试件经浸渍渍、干燥，由于湿胀与干缩给胶层以应力，根据胶层是否发生剥离及剥离的程度判断其胶合性能。

试件放入70℃±3℃热水中浸渍2h，取出后置于60℃±3℃干燥3h。

结果：每一边的任一胶层开胶的累计长度不超过该胶层长度的三分之一（3mm以下不计），6块试件中，合格试件数大于或等于5块时判为合格。

3．干胶快，初粘性差，粘度小，PH值过高，贮存期短等方面问题这些大部分是由于产品质量指标出现波动引起的，还有一些沟通方面问题，应避免出现；如：存货少——急着出货；出货集中——热胶出货等，一般刚生产的胶经过48小时的存放，对使用方面更加有利。

总之，好板一定要好胶，但好胶不一定出好板，这就涉及到正确使用方面的问题。

出现质量问题时，应按因果分析方法，多方面寻找、排除原因，并第一时间告知业务人员。