人工挖孔灌注桩施工技术交底适用于工业与民用建筑工程人工挖孔桩的施工。

一、施工准备1、技术准备（1）组织有关人员认真学习熟悉场地岩土工程勘察资料和工程设计文件。

首先要对挖孔作业的整体可行性作出正确的判断，然后对穿越砂层、淤泥层的挖孔作业可能出现的诸如流砂、涌水、涌泥等现象以及抽水可能引起的环境影响作一次经验性分析，并针对性的制定有效的技术和安全防范措施。

（2）调查四周环境。

对场地四周的建（构）筑物，尤其是危房，天然地基上的楼房以及地下管线进行详细调查，做好原始记录并制定专项方案进行加固或预防。

（3）会同有关单位进行设计图纸会审。

（4）编制施工方案。

着重对工程施工过程中的难点、重点进行分析、阐述。

合理布置开挖顺序。

（5）向项目管理人员和施工人员进行工程施工质量技术交底和安全技术、环境保护、文明施工交底。

2、材料要求（1）作好钢筋、水泥、砂、石备料计划，并按计划进场。

（2）所需原材料应具备出场合格证，并应复验合格。

合格证应加盖厂家质量检测部门印章，转抄（复印）件应说明原件存放处、原件编号、转抄人应加盖转抄单位印章（以红印为准，复印件无效）；合格证的备注栏由施工单位填写单位工程名称及使用部位。

（3）自拌混凝土：护壁混凝土采用自拌混凝土。

1）水泥采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，其强度等级不低于32.5。

有合格证及复检合格报告。

2）砂采用中粗砂，有进场检验报告。

3）石采用碎石或卵石，粗骨料的级配要适宜。

有进场检验报告。

4）水采用自来水。

5）有配合比报告，并严格按照配合比进行材料配置。

（4）商品混凝土桩身混凝土采用商品混凝土，应向供应商提出所需混凝土的强度、坍落度、和易性、供货到现场的时间和数量等要求。

并出具配合比、各种拌和料、外加剂性能试验报告。

水下浇筑混凝土的坍落度宜为160～220，正常浇注时的坍落度宜为70～100 。

3、机具设备提升机组（卷扬机0.5t）、空气压缩机、风镐、钢筋切割机、钢筋调直机、电焊机、混凝土搅拌机、挖掘机、鼓风机、潜水泵、钢模板、插入式振捣器、有害气体检测仪、铁斗式手推车、活动爬梯、安全防护盖板、低压防水照明灯（12V）、水准仪、经纬仪。

4、作业条件（1）平整施工场地，修建临时施工道路，接通水源、接通电源及架设电线电缆。

（2）合理进行施工平面布置。

修筑施工及生活（如需要）临时设施，布置施工机具、材料堆场及钢筋加工场等。

二、施工工艺流程及操作要点1、施工工艺流程测量放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→制作安装护壁钢筋→支护孔壁模板→浇注护壁混凝土→拆除模板，按挖土、制安钢筋、支模、浇注护壁混凝土程序继续逐节下挖至设计要求深度→孔底处理（必要时封底）→终孔检查验收合格→制作安装桩钢筋笼→安装混凝土串筒→浇注桩身混凝土→桩身混凝土养护。

2、测量放线定位在不易受到施工干扰的场地内设置测量控制点。

按设计图纸要求，用测量仪器施放出建筑控制点、轴线、桩位及高程。

桩位中心确定后，以中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出圆圈，并撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。

第一节护壁顶面设十字控制固定铁钉，以作校正桩垂直度用。

3、成孔工艺选择根据工程地质勘测报告、设计图纸，结合工程施工经验，对挖孔桩的整体可行性作出正确判断，是否会出现流砂、涌水、涌泥、沉降等不利因素，以及上述现象的严重程度。

确定是否需要采取特殊的技术措施。

一般的施工技术：主要适用于粘土层，无地下水或地下水较少的粘土、粉质粘土，含少量的砂、砂卵石的粘土层等一般工程地质条件。

特殊情况采取的技术措施：主要适用于在开挖过程中，由于地质条件的复杂性，挖孔桩穿越含水量较大，容易出现流动性淤泥及流砂、砂土及砂砾层时的施工。

此类工艺需要采取特殊的技术措施。

4、成孔一般施工技术（1）开挖桩孔土方1）对于有少量地下水且周边环境允许降水的情况，在场地内先挖几根桩孔较深的桩作为降水井，并在场区内均匀布置。

正式开挖时，当桩净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采用间隔开挖。

排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m。

2)桩孔土方开挖采取从上而下逐段（逐节）进行，每段开挖深度视土质条件及设计要求而定，一般土层每节高度0.9～1. 0 m，软弱土层、砂土层高度0.3～0.5 m。

同一段挖土次序应先中间后周边。

扩底部分采用先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形状。

每挖完一节，必须根据桩孔口中心线吊中、修边、使孔壁圆弧上下保持同心同圆。

当采用混凝土护壁时，每天开挖深度不得大于1m。

3）安装提升卷扬机第一节桩成孔以后，在桩孔上口安设提升卷扬机（0.5t），提升桩孔土方。

地面运土用手推车。

4）安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。

井底照明必须用低压电源（12V）、带罩防水安全灯具。

桩口上设围护栏。

当桩孔深大于10m时，应向井下送风，风量不得少于25，加强空气对流。

若操作工人感觉呼吸有困难时应立即停止作业，吊出桩孔进行检查，同时测定桩孔有害气体，并加强送风。

经检查合格，才能继续桩孔作业。

6)桩孔内少量地下水时，随挖随将泥水用吊桶运出。

7)挖孔中遇中等风化、微风化岩石或块石（孤石），用风镐开挖困难时，应采用孔内爆破的方法挖除，孔内爆破应由有相应资质的专业队伍按有关规定进行。

8)挖土中当遇到局部软弱土层或流砂时（厚度≤1.5m），护壁施工应按下列方法处理：减少每节护壁高度（可取0.3～0.5米）。

沿护壁周围打入Φ18～Φ22斜插筋，并采取塞堵措施，然后快速挖土、快速绑扎护壁钢筋、支模和浇注护壁混凝土。

（2）制作安装护壁钢筋护壁钢筋在地面按设计图纸尺寸切割制作好，在孔内按要求绑扎牢固。

安装时要保证竖向筋及环向筋的搭接长度。

（3）支设护壁模板1)模板由数块活动钢模板组合而成，每节支模以十字线吊锤对中，以尺杆找圆周，以基准点测量孔深，保证桩位、孔深、垂直度和截面尺寸符合设计要求。

2)护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。

模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模护壁混凝土的压力而变形。

不设水平支撑，以方便操作。

第一节护壁以高出地坪150～200为宜，壁厚比下面混凝土护壁向外径增厚100～150，便于挡土、挡水。

桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口。

（4）浇注护壁混凝土护壁混凝土采用现场搅拌混凝土，外壁为直立式的护壁，上部厚，下部薄，上节护壁的下部应嵌在下节护壁的上部混凝土中，搭接长度应符合设计要求（一般搭接50～75），护壁厚度及混凝土强度应满足设计要求。

浇注护壁混凝土要注意振捣密实，但不得采用振动棒进行振捣，应使用手敲击模板和用棍棒反复插捣来捣实混凝土。

浇注护壁混凝土在常温下应在24h后方可拆模（如强度不满足要求，可加入混凝土早强剂），继续下一节护壁的施工。

5、特殊情况采取的技术措施（1）地下水水位较高，但含砂层、淤泥层较薄（一般小于2.0m）。

当场地周边环境允许降水时，把整个工程的挖孔桩分为若干批进行开挖，每批数量不可太少，也不宜过多，且孔位分布宜均匀分散。

在第一批桩挖孔时，应选一二根桩挖得深一些，使其起集水井作用。

第二批桩孔开挖时，可利用第一批未灌注混凝土的桩孔进行抽水，以后抽水可依次类推。

桩孔内抽水宜连续进行，以避免地下水位频繁涨落。

当场地地质条件周边环境由于降水会导致沉降时，施工方案应考虑设立灌水井进行回灌，以保持水压平衡与土体稳定。

（2）当挖孔桩需穿越厚度较大（≥2.0m），地下水丰富的粗砂层或砂砾（卵）石层，且土层沉降不会对附近地面、建筑物及地下管线造成很大影响时，可用深井井点降水（在空旷地或新开发地区优先选用）。

井点的设计布置应根据地质条件和降水深度经过计算确定。

在实际工程中，相邻井点的间距多采用6～12m，井深超过最低含水层2～3m，井管内径可用400～600。

（3）流砂、淤泥层厚度≥2.0m时，且周围场地不允许降水，而大型施工机械进场困难时。

可考虑采取如下施工方法，但需编制可靠的专项方案。

钢护筒、预制钢筋砼沉井护壁止水、选用长钢套管护壁技术。

（4）利用深基坑围护止水结合工程设计情况，可采用水泥搅拌桩或高压旋喷、摆喷止水帷幕。

（5）灌浆截流一般适用于孔隙率较大的砂砾石地层，不宜用于细砂层。

6、验孔、扩底开挖及封底（1）当挖孔至设计持力层标高时，应及时通知业主、监理、设计、勘察单位和质监部门对孔底岩性进行“验底”。

对桩孔垂直度、孔深、孔底形状、尺寸、岩性、入岩深度等进行一次综合检验，并填写隐蔽工程验收单。

（2）检验合格后，应迅速封底。

待封底砼终凝后(浇灌后约6～8小时)，抽去孔内积水，将不凝结的沉淀的水泥浆和表面的浮浆全部清除。

7、制作安装钢筋笼桩钢筋笼制作可根据工程特点和场地条件而定，钢筋笼制作安装必须符合相关规定要求。

对于≤1.40米孔径的挖孔桩，钢筋笼可在地面制作完成，然后用吊机吊放于孔内固定。

如果钢筋笼过长，可在孔口附近进行垂直驳接。

钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块或在主筋上每隔3～4米设Φ20耳环作为定位垫块。

吊放钢筋笼时，要对准孔口，直吊扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。

钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。

如需分段吊装连接时，应采用双面焊接，同一截面接头应按50%错开。

对于＞1.40米孔径的挖孔桩，钢筋笼宜在孔内绑扎、焊接、制作：(1)根据设计图纸的要求，确定钢筋笼安装的位置、主筋的长度及数量、箍筋的间距及数量。

(2)将箍筋放置于孔内，并平放在各护壁顶上。

(3)安放好孔内固定箍筋。

(4)水平钢筋与固定箍筋绑扎牢固并控制好钢筋上口的标高位置。

将主筋逐根吊放孔内并与固定箍筋绑扎固定。

主筋全部定位后，自上而下按要求安设加劲箍，加劲箍与主筋焊接牢固。

(5)安设完加劲箍后，自上而下绑扎主筋外箍筋。

(6)桩钢筋笼要符合设计要求，制作要牢固、准确、居中，确保钢筋的保护层厚度。

8、浇注桩身混凝土(1)桩身混凝土采用商品混凝土。

商品混凝土进场后应立即检查验收。

(2)混凝土运至场地后，通过下料槽装置手推车或翻斗车再运到孔口，然后通过串筒将混凝土送至孔内。

混凝土浇注时应连续进行，分层振捣密实。

分层高度一般不应大于1.50m。

下料串筒离混凝土面不得大于2.0m。

混凝土浇注到设计桩顶时，应超灌20混凝土，以保证桩顶混凝土质量。

当孔内渗水量＞1m3（相对于1.2m直径的挖孔桩）或水面上升速度＞1.5时，应采取水下混凝土灌注法。

水下混凝土灌注应按有关规定进行（参见泥浆护壁灌注桩）。

封底混凝土厚度可根据桩孔的具体情况定，一般以封住地下水渗入为原则。

(3)桩顶上的插筋应保证设计尺寸，垂直插入。

(4)灌注桩身混凝土时，应现场制作混凝土试块，一般每根桩留一组，每组三块，混凝土试块养护28天及时送检。

三、质量要求1、主控项目（1）桩顶标高至少要比设计标高高出0.20m。