粉煤灰试验操作指导书
一、必试项目：
细度、需水量比、烧失量
二、委托批次：根据DBJ/T01-64-2002《混凝土矿物掺合料应用技术
规范》规定，连续供应200t同一厂家、相同级别的
粉煤灰为一批，不足200t者应按一批计。
三、试验依据：
《水泥化学分析方法》GB/T176-2008
《水泥胶砂流动度试验方法》GB/T2419-2005
《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/1596-2005
四、预拌混凝土和砂浆用粉煤灰技术要求
技术要求
项目
Ⅰ级Ⅱ级细度（45μm方孔筛筛余），不大于/% 12.0 25.0 需水量比，不大于/% 95 105 烧失量，不大于/% 5.0 8.0
五、试验前的检查工作及试验环境要求
1、检查仪器设备的电路连接是否正确，是否出现线路破损、漏电现象。
2、接通电源，空载运转各仪器设备，确定其是否运转正常。
3、试体成型试验室的温度应保持在20℃±2℃，相对湿度应不低于50%。
六、取样与留样
1、取样：
散装粉煤灰取样时，应从连续进厂的任意三个罐体中各取试样一份，每份不少于6.0kg，混合搅拌均匀后，用四分法缩取出比试验所需量大一倍的试样。
2、留样：
1）.样品取得后应贮存在密闭的容器中，封条样要加封条。
容器应洁净、干燥、防潮、密闭、不易破损并且不影响水泥性能。
2）存放封存样的容器应至少在一处加盖清晰、不易擦掉的标有编号、取样时间、取样地点和取样人的密封印，如只有一处标志应在容器外壁上。
3）封存样应密封贮存，贮存期应符合相应标准规定。
试验样与分割样亦应妥善贮存。
4）封存样应贮存于干燥、通风的环境中。
数量：密封留样不少于3kg 留样期限：3个月
七、必试试验项目
细度试验：
仪器设备：1）负压筛析仪（筛选用45μm方孔筛）
2）天平（量程不少于50g，最小分度值不大于0.01g）试验步骤：
1、将测试用粉煤灰样品至于温度105℃~110℃烘干箱内烘至恒重，取出放在干燥
器中冷却至室温。
2、负压筛仪校准。
将45μm方孔筛连同盖一同置于负压筛仪上，接通电源检查电
路是否有不安全隐患。
启动电源检查负压表是否稳定在4000Pa~6000 Pa，若负压小于4000 Pa，则应停机，进行检查。
观察是否有不严密等现象，并清理吸尘器中的积灰，直至负压力达到试验要求。
3、称取试样约10g，准确至0.01g，倒入45μm方孔筛筛网上，将筛子至于筛座
上，盖上筛盖。
4、接通电源，将定时开关固定在3min，开始筛析。
5、开始工作后，观察负压表，是负压稳定在4000Pa~6000 Pa，若负压小于4000
Pa，则应停机，清理吸尘器中的积灰后进行筛析。
6、在筛析过程中，可用轻质木棒或橡胶棒轻轻敲打筛盖，以防吸附。
7、3min后筛析自动停止，停机后观察筛余物，如出现颗粒成球、粘筛或有颗粒沉
积在筛框边缘，用毛刷将细颗粒轻轻刷开，将定时开关固定在手动位置，再筛析1~3min，直至筛分彻底为止。
将筛网内的筛余物收集并称量，准确至0.01g。
结果计算：
45μm方孔筛筛余计算式
F=（G1/G）*100
F：45μm方孔筛筛余，单位为百分数（%）
G1：筛余物的质量，单位为克（g）
G：称取试样的质量，单位为克（g）
计算结果精确至0.1%
需水量试验：
仪器和设备：水泥胶砂流动度测定仪（简称跳桌）
水泥胶砂搅拌机
试模：由截锥圆模和模套组成。
金属材料制成，内表面加工光滑。
圆模尺寸为：高度60 mm 士0. 5 mm ;上口内径70 mm 士0.5 mm ;下口内径100 mm 士0. 5 mm ;下口外径120 mm ;模壁厚大于5 mm
捣棒：金属材料制成，直径为20 mm 士0.5 mm ，长度约200 mm捣棒底面与侧面成直角，其下部光滑，上部手柄滚花。
卡尺：量程不小于300 m m ，分度值不大于0. 5 m m
小刀：刀口平直，长度大于80 m m
天平：量程不小于1 000 g，分度值不大于1g。
试验条件及材料：试体成型试验室的温度应保持在20℃±2℃，相对湿度应不低于50%。
水泥：G SB 14-1510 强度检验用水泥标准样品。
标准砂：符合G B/T 17671- 1999规定的0. 5 mm - 1. 0 mm 的中级砂。
水：洁净的饮用水。
试验方法：（1）胶砂的制备按表B1
（2）将试验胶砂进行搅拌，搅拌按G B/T 17671水泥胶砂强度检验方法(ISO 法) 中的规定（3）搅拌后的试验胶砂按G B/T 2419水泥胶砂流动度测定方法测定流动度，试验前，如跳桌在24 h 内未被使用，先空跳一个周期25 次。
在制备胶砂的同时，用潮湿棉布擦拭跳桌台面、试模内壁、捣棒以及与胶砂接触的用具，将试模放在跳桌台面中央并用潮湿棉布覆盖。
（4）将拌好的胶砂分两
层迅速装人试模，第一层装至截锥圆模高度约三分之二处，用小刀在相互垂直两个方向各划5 次，用捣棒由边缘至中心均匀捣压15 次（图1)；随后，装第二层胶砂，装至高出截锥圆模约20 mm ，用小刀在相互垂直两个方向各划5 次，再用捣棒由边缘至中心均匀捣压10 次（图2)。
捣压后胶砂应略高于试模。
捣压深度，第一层捣至胶砂高度的二分之一，第二层捣实不超过已捣实底层表面。
装胶砂和捣压时，用手扶稳试模，不要使其移动。
（5）捣压完毕，取下模套，将小刀倾斜，从中间向边缘分两次以近水平的角度抹去高出截锥圆模的胶砂，并擦去落在桌面上的胶砂。
将截锥圆模垂直向上轻轻提起。
立刻开动跳桌，以每秒钟一次的频率，在25 s士1s内完成25 次跳动。
（6）流动度试验，从胶砂加水开始到测量扩散直径结束，应在6 m in 内完成。
（7）搅拌后的试验胶砂当流动度在130 mm - 140 mm 范围内，记录此时的加水量；当流动度小于130 mm 或大于140 mm 时，重新调整加水量，直至流动度达到130 mm--140 mm 为止。
结果与计算：需水量比按式（B. 1)计算：X ＝(L 1/125) X 100
式中：X--需水量比，单位为百分数（％）；
L—试验胶砂流动度达到130 mm - 140 mm 时的加水量，单位为毫升（m L) ;
125—对比胶砂的加水量，单位为毫升（m L)
计算至1% 。
烧失量试验（灼烧差减法）：
试验仪器：天平精确至0.0001g；铂、银、瓷坩埚带盖，容量20mL—30mL；干燥器内装变色硅胶；干燥箱可控制温度（105±5）℃、（150±5）℃、（250±10）℃；
高温炉隔焰加热炉，在炉膛外围进行电阻加热。
应使用温度控制器准确控制炉温，可控温度（700±25）℃、（800±25）℃、（950±25）℃
试验步骤：
称取约1g试样，精确至0.0001g，放入已灼烧恒量的瓷坩埚中，将盖斜置于坩埚上，放在高温炉内，从低温开始逐渐升高温度，在（950±25℃）下灼烧15~20min，取出坩埚置于干燥器中，冷却至室温，称量。
反复灼烧直至恒量。
结果计算：
ωlo1=（m7-m8）/m7
ωlo1：烧失量的质量分数，%
m7：试料的质量，单位为克（g）
m8：灼烧后试料的质量，单位为克（g）
八、试验后的处理
1、试验结束后要清理各种溶液溶剂，需保存的溶液溶剂要妥善保存好。
2、切断电源，各仪器设备回复原位，同时做好场地的清洁工作。