常州西绕城高速公路主体工程质量状况统计分析报告为掌握常州西绕城高速公路工程建设总体质量情况，总结经验，查找不足，有针对性地加强本项目工程质量管理，项目办中心试验室在汇总2010年1月份至12月份检查主要抽检数据的基础上，并且与2009年度主要检测指标进行比较，对本项目工程质量状况进行了统计分析。
2010年是常州西绕城高速公路项目建设全面推进的关键年，也是狠抓工程质量、进行防治质量通病的质量攻坚年。
2010年度路基、桥梁工程全面推进并且在保证质量的情况下按期完成，路面标段于8月份进场，目前已经完成了路面底基层、基层的施工。
在本年度的试验检测工作中，项目办中心试验室坚持日常巡查、定期及不定期检查，以及根据工程进度组织专项检查的制度。
2010年共发出了14份质量通报（其中专项检查通报5份），10份质量月报（从第八期至十九期），15份整改问题通知单（其中路面标段5份）。
本年度，中心试验室根据工程进展情况及各阶段的施工特点，主动介入生产工序管理，共组织进行了5次专项检查、34次巡查，并编制了2份质量分析报告。
在工程重点施工环节，编制了相关指导性文件帮组总监办及施工单位进行质量控制。
如2010年5月份下发了《关于桥面铺装质量控制的要点》，2010年6月份下发了《关于加强雨期及高温季节施工质量控制的要点》，2010年9月份下发了《常州西绕城高速公路水泥稳定碎石底基层、基层质量通病防治实施细则》。
通过以上质量控制手段，强化了工程质量通病的治理，切实解决了许多质量问题，使得质量管理取得了明显成效。
从整个分析情况看，工程质量保证体系进一步完善，工程内在质量稳中有升。
2010年度项目办中心试验室路基桥涵工程统计的14个主要检测指标中，除构造物、预制梁几何尺寸总合格率为%、桥面铺装平整度总合格率为%、桥面铺装高程总合格率为%，其它11个指标合格率均在90%以上。
路基抽检总合格率保持在较高的水平，桥梁抽检总合格率较09年有所提高，原材料质量较理想。
2010年度项目办中心试验室路面工程统计的11个主要检测指标中，除纵断高程总合格率为%，其它10个指标合格率均在95%以上，为提高底基层、基层后续项目纵断高程的合格率，因严格控制路基96区的高程及平整度（见表6）。
一、质量检查情况2010年度项目办中心试验室根据工程质量管理需要对常州西绕城建设项目主体工程进行了多次抽检，工程类主要包括路基工程的压实度、石灰剂量（见表1），桥梁工程结构物砼强度、钢筋保护层厚度、结构物几何尺寸、墩柱竖直度、桥面铺装平整度、桥面铺装高程、桥面铺装横坡度（见表3）；原材料类（路基桥涵标段）主要包括水泥砼用集料、水泥、石灰、钢筋原材等（见表4）；路面工程主要包括底基层、基层水泥剂量、强度、压实度、厚度、宽度、平整度、纵断高程、横坡度等（见表5）；原材料类（路面标段）主要包括水泥稳定碎石用集料、水泥等（见表2）；各类抽检数量见下表：2010年路基检测结果汇总表表12010年原材料检测结果汇总表（路面标段）表22010年桥梁结构物检测结果汇总表表32010年原材料检测结果汇总表（路基桥涵标段）表42010年路面检测结果汇总表表52010年检测指标合格率分布表表6二、2010年检测结果分析比较2010年常州西绕城高速公路项目总体质量较好，路基压实度、结构物水泥砼强度等关键指标保持在较高合格率水平。
（见表7、8）2010年检测结果统计表（按标段）表72010年检测结果统计表（按标段）表8注：CRC-2标、CRC-4标为桥标。
2010年各施工标段钢筋保护层厚度单点合格率统计表表92010年路面标段检测结果统计表（按标段） 表102010年路面标段检测结果统计表（按标段）表111、路基抽检指标分析比较2010年度路基抽检总合格率保持在较高的水平，路基压实度抽检合格率为%，石灰剂量抽检合格率为%。
路基压实度抽检合格率比2009年度%提高了%，石灰剂量抽检合格率比2009年度%提高了%。
主要原因为施工单位在施工中强化了质量控制措施，施工、监理单位加强了现场施工管理。
在后续路基96区施工中对于石灰质量严格控制，对于路基96区使用的石灰坚持采用过筛处理，确保石灰有效钙镁含量满足规范要求。
阴雨天气对于石灰或已经拌和的石灰土打堆覆盖，防止石灰有效钙镁含量的损失。
在施工、监理过程中应继续强化质量控制措施，加强现场施工管理，在施工中对层厚、碾压含水量，压实机具组合及压实工艺等进行严格控制，确保路基压实度合格率保持在一个较高的水平。
2、桥梁结构物抽检指标分析比较①抽检的7项指标中，有3项指标（水泥砼强度、立柱竖直度、桥面铺装横坡度）合格率均为100%；构造物、预制梁几何尺寸指标合格率为%，比2009年度%提高了%；钢筋保护层厚度指标合格率为%，比2009年度%提高了%；桥面铺装高程合格率为%，桥面铺装平整度合格率为%。
②水泥混凝土强度、立柱竖直度、桥面铺装横坡度质量控制保持较好，抽检合格均达到100%。
构造物、预制梁几何尺寸指标合格率为%，施工单位应确保模板质量满足规范要求，在施工过程中加强测量控制，以逐步提高该指标合格率。
桥面铺装平整度指标合格率为%，施工单位在浇筑桥面铺装层前应好梁面的处理与检查，清扫梁板表面的杂物，凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，但凿除处理层时混凝土强度必须达到以上；经凿毛处理的混凝土梁面，应用水冲洗干净。
设立铺装层高程控制装置，严格控制高程；按设计要求铺设铺装层钢筋网，严格检查网筋的直径、长度、间距，钢筋网位置要符合设计规定；钢筋网下设置的混凝土垫块标号不得低于铺装混凝土强度；铺装层施工前原来桥面板表面应洒水湿润以利结合面粘结。
通过以上措施在施工过程中加强控制，以逐步提高该指标合格率。
桥面铺装高程指标合格率为%，该指标合格率偏低的原因主要为：施工人员责任心不强，在施工支座垫石时高程未控制好，直接影响到梁顶高程及桥面标高。
在桥梁后续施工中项目部应加强“精细化”管理，加强一线操作工人的责任心教育，切实提高该项指标的合格率。
③2010年共抽检8470个测区的钢筋保护层厚度，钢筋保护层厚度总的合格率为%（见表9），钢筋保护层抽检合格率比2009年度%提高了%，钢筋保护层厚度合格率得到了明显提高，钢筋保护层厚度作为关键控制指标，其施工质量直接影响到结构的耐久性，在本年度在钢筋加工及模板安装施工中施工单位认真加以控制，比如加密垫块数量，特别应加强墩柱钢筋骨架加工及模板安装的质量控制力度，改善施工工艺，对较高的墩柱要采取有效措施固定好钢筋骨架及模板，水泥砼浇注过程中要防止钢筋骨架移动或变形，切实提高合格率水平。
3、原材料抽检指标分析比较（路基桥涵标段）抽检的6种原材料中，有5种原材料合格率保持为100%，1种原材料合格率在90%以上。
钢筋原材、钢筋焊接件、水泥混凝土细集料、水泥、石灰抽检合格率普遍较高，均为100%，在后续施工中应继续加强过程管理，将合格率保持在较高水平。
水泥混凝土粗集料除CRC-4标合格率为%外，其它标段合格率均为100%；2010年上半年水泥混凝土粗集料抽检的指标为筛分、压碎值、针片状颗粒含量、含泥量，CRC-4标未达到100%为抽检时发现含泥量指标超过规范要求。
施工及监理单位应加强对于料场的管理，对于自检不合格的材料严禁进场。
对于水泥混凝土料场要加强硬化，防止施工过程中对于集料的二次污染。
要进一步加强对原材料的采购、检验、保管、使用等环节的控制力度，施工单位要在把好材料源头关的同时，加强对材料进场后的管理（防雨、防潮、防污染等），防止合格的原材料因保管不当而造成质量不合格，并尽量缩短质量易受时间影响的原材料的存放时间，加强覆盖保护等措施。
4、路面抽检指标分析比较①路面底基层、基层现场检测总体质量较好，各路面标段底基层、基层水泥稳定碎石配合比均满足《江苏省高速公路水泥稳定碎石路面基层施工指导意见》要求。
抽检的9项指标中，除纵断高程合格率均为%，混合料含水量、7天无侧限抗压强度、宽度、横坡度检测指标合格率均为100%，其它抽检指标合格率也均在95%以上。
②目前两个路面标段水泥稳定碎石底基层、基层施工已经全部结束，从施工情况及现场检测情况来看，两个路面标段总体质量良好。
从施工前期中心试验室及总监办就制定了以下措施来控制水泥稳定碎石的质量通病。
（1）底基层、基层平整度较差的原因及控制措施产生原因：下承层或路基的平整度较差，水稳底基层、基层铺装后会反射至基层表面；摊铺方法不能保证质量；碾压方法有问题，没有按照规范的程序进行碾压；找平次数少，或找平质量差；摊铺过程中不能保证连续均匀摊铺；养护不到位，使底基层、基层表面出现松散、坑槽现象；未能控制施工车辆的通行，而出现底基层、基层表面出现跑飞现象；接缝处理的不好，采用横向、直口、平缝形式的接头，出现高低不平现象。
控制措施：水泥稳定碎石底基层、基层的路基或下承层必须达到规定的平整度要求后，才能进行水稳底基层、基层的摊铺，如路基或下承层表面是平整度很差的波浪状，则势必会反射至底基层、基层表面，而造成底基层、基层表面的平整度难以控制。
水泥稳定碎石底基层、基层应当采用摊铺机进行铺装并采取半幅路施工的方法，同时应配置自动找平的控制装置如非接触式平衡梁，而且应在摊铺机两侧挂设基准标高线进行标高控制。
摊铺机铺装过程中，应保证连续均匀地摊铺，摊铺机前方应有运料车辆在等候卸料，否则摊铺机会经常停顿会影响平整度。
水泥稳定碎石底基层、基层的碾压非常重要，一般采取先静压后振压，先轻压后重压，先稳压后复压的碾压程序进行。
稳压用关闭振动的压路机进行，每次错轮为钢轮的1/2宽，一般碾压1-2遍。
稳压后开始找平，找平完毕后稳压1-2遍，如平整度没有问题，即开始复压。
复压用压路机振动碾压，错轮为前轮宽的1/3，一般碾压4-6遍。
振动碾压时须注意压路机起步后才能开始碾压，压路机停止前应先关闭振动，否则会形成碾压起终点的波浪。
应采用经试验段验证合理的压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数。
（2）水泥稳定碎石离析现象的原因及控制措施产生原因：水稳混合料在搅拌过程中发生的放料离析，在运输过程中发生的颠簸离析，在卸料过程中发生的卸料离析，在摊铺过程中发生的摊铺离析，在找平过程中发生的找平离析等。
控制措施：水泥稳定碎石混合料必须按试验最佳配合比标定后拌和均匀。
如果拌和时间不足或拌和不均匀，易出现粗细料集中、离析等现象。
水稳混合料在搅拌站输出时，应尽量降低出料高度，成品仓应设置搅拌装置，并能间歇放料。
成品仓放料口距运料车厢的垂直距离不宜大于2m，运料车应及时移动前后位置，保证均匀装料，以降低每次装料的堆体高度。
运料车辆在运输过程中，应匀速行驶，起步刹车要平稳，路况差时应慢行，避免强烈的颠簸振动。