❖ 分型面的确定：根据零件的结构，为了保证从模膛中取出锻件，便于加工，便 于增加拔模斜度，方便取模，确定分型面为水平中心线。俯视图上侧位于上型， 下侧位于下型（见零件毛坯综合示意图）。
❖ 毛坯的尺寸公差±2mm。 ❖ 锻造外圆角为R1.5mm，内圆角半径为4.5mm。 ❖ 外拔模斜度为5 °，内拔模斜度为7° （《锻造工程师手册》表（6－39）。
❖
式中
❖ —— 零件的生产纲领（件/年）
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N —— 产品的年产量（台/年）
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n—— 每台中该零件的数量（件/台）
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α% —— 备品的百分率
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β% —— 废品的百分率
❖ 其中，产品的年产量Q=1000台/年，每台产品中该零件的数量n=1件/每台， 备品率α%=4%，平均废品率为3%。
❖
N=1000*1*(1+4%+3%)=1070件
天津职业技术师范大学
业： 机械设计制造及其自动化 班级学号： 机自0603班 – 14 学生姓名： 黄猛 指导教师： 尚德香 副教授
连杆盖工艺规程和钻模夹具设计 ❖ 绪论 ❖ 零件加工工艺规程的制定 ❖ 钻模夹具设计 ❖ 总结
一、设计的目的
能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确 的解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及合理制定工艺规程等问题的方法， 培养分析问题和解决问题的能力。通过对零件某道工序的夹具的设计夹具的 训练，提高结构设计的能力。本次设计也是理论联系实践的过程，并学会用 手册、资料等，增加解决工程实际问题的独立工作能力。
以下端面定位，粗精铣零件两侧面； 以侧面定位，粗精铣Φ23H9两表面； 用铣床铣出齿形表面； 以齿形表面定位，钻23H9的孔； 去毛刺，检验。
在该加工过程中需要设计钻模专用夹具。 夹具结构设计的方法和步骤： 1）确定夹具设计方案、绘制结构原理图。 确定夹具设计方案应遵循几个原则： （1）保证工序加工精度和技术要求。 （2）结构简单、制造容易。 （3）造作方便、省力安全。 （4）满足零件在生产中高效低成本。 确定夹具设计方案的主要内容为： （1）确定工件的定位方案。 （2）确定刀具的对刀或引导方式。 （3）确定刀具的夹紧方案。 （4）确定夹具其他组成部分的结构形式。 （5）确定夹具体。 最后绘制出结构原理示意图
1）对零件进行工艺分析 （1）对零件机器结构中的作用及零件图上技术要求进行分析。 （2）对零件主要加工表面尺寸，形状及相对位置精度，表面粗糙度及主要技
术要求进行分析。 （3）对零件的材质、工艺性进行分析。通过以上分析，以便在工艺过程中切
实加以保证。 2）选择毛坯的制造方式，绘制零件毛坯综合示意图。
计算出夹紧力后，根据所确定的加紧机构决定其主要尺寸。
4）绘制夹具装配图： （1）要求夹具装配图按照比例绘制。 （2）要有必要的视图和剖面图。 5）在装配图上标注各部位尺寸、公差配合和技术条件参考《机床夹具设计》或
其他有关手册
一、 零件的工艺规程
❖ 铸造精度：大批生产，零件精度一般，查《锻造工程师手册》。
二、设计任务及要求 制作中批量生产（1000台）中等复杂程度零件（连杆盖）的机械加工工
艺规程和某道工序中所需要的专用夹具(钻模)的设计。 设计任务要求：1）零件毛坯综合示意图（计算机绘制）
2）机械加工工艺过程卡 3）夹具装配图（计算机绘制） 4）设计说明书 三、设计的内容及步骤 1. 工艺规程的设计 2. 专用夹具设计
2）选择定位原件，计算定位误差。
在确定设计方案的基础上，应按照加工精度的高低，根据六点定位原理。约束 自由度的数目以及确定所需的定位元件。选择好定位原件后，应计算定位误 差。
3）计算夹紧力，决定夹紧机构及其主要尺寸
夹紧是按照静力平衡条件，从具体定位夹紧力方案和切削条件出发进行分析， 主要根据切削力决定理论夹紧力，但由于在加工过程中有冲击震荡存在，为 了保障安装稳定理论夹紧力还要乘以一个安全系数K，K值可以在相关手册 中查到。
❖ 从计算结果可知，生产类型为成批生产。
3）制定零件的机械加工工艺路线 （1）制定工艺路线，在对零件和毛坯进行分析的基础上制定零件的加工工 艺，它包括确定加工方法、确定安排加工顺序、确定定位夹紧方法，以及安 排检验以及其他辅助工序等。 （2）选择定位基准，合理选定各工序的定位基准，当工序定位基准与设计 基准不重合时，需要对它的工序尺寸进行换算。 （3）选择机床及夹具、刀具、量具。机床设备及工艺装备的选用应当既要 保证加工质量，还要经济合理。 （4）加工余量及工序间尺寸与公差的确定。根据工艺路线的安排，首先应 该确定一个加工表面的各工序加工余量。其工序间尺寸公差按经济精度确定， 一个表面的总加工余量则为该表面的各工序间加工余量之和。 （5）确定切削用量机动时间。用公式计算各工序的切削用量，其余各工序 的切削用量可由切削手册查到。然后计算该工序的时间定额。 （6）绘制零件的机械加工工艺卡片，将各项内容以及各主要工序加工简图 填入规定的工艺卡片。
三、零件的工序设计
零件机械加工工艺路线拟定后还需对每一工序进行设计。其主要内容 包括：确定每一工步的加工余量、计算各工序的工序尺寸及公差、选择各 工序所使用的机床及工艺装备、确定切削用量、计算工时定额等 。在这里 只对钻绞23H9孔工序进行计算和设计。
一、设计夹具的目的
设计该钻模夹具，有 利于保证加工精度， 提高生产率，保证定 位准确， 保证夹紧可 靠，并尽可能使夹具 结构简单合理，以降 低成本。
二、钻模设计方案的选 择和确定
1. 定位方案、定位误差 及定位元件的选择 （如图）
定位示意图
该方案是以底面齿形作为第一定位基准的优点是符合基准重合原则。， 夹具结构比较简单易行。限制了零件的5个自由度。分别为X轴转动，Y轴移 动与转动，Z轴移动与转动。 A面支撑钉限制了一个自由度，为X轴移动，现在限制了6个自由度实现了完 全定位。 又有定位销限制了一个Y轴的移动，起到预定位的作用，使工件能正确的在齿 形面上定位，保证安装工件时的相对位置，保证加工精度，时夹具在安装过 程中，方便，简洁，能快速定位工件，缩短安装工件的时间，使加工效率提 高。
选择毛坯应以生产批量的大小来确定，跟据批量大小的生产规模决定 毛坯形式及制造方法，根据有关资料确定各个加工表面的总余量，并把各 余量加在零件图各有关位置上，
在毛坯图上标出相关尺寸。
❖ 机器产品在计划期内应当生产的产品产量和进度计划称为该产品的生产纲 领。机器零件的生产纲领可按下式计算
❖ N零=N·n·(1+α%+β%)