一、关于尺寸(1 功能尺寸系指对于机件的工作性能、装配精度及互换性起重要作用的尺寸。
功能尺寸对于零件的装配位置或配合关系有决定性的作用, 因而常具有较高的精度。
这些尺寸是尺寸链中重要的一环,常为了满足设计要求而直接注出。
例如, 有装配要求的配合尺寸,有连接关系的定位尺寸、中心距等。
(2 非功能尺寸系指不影响机件的装配关系和配合性能的一般结构尺寸。
这些尺寸一般精度都不高。
例如, 无装配关系的外形轮廓尺寸、不重要的工艺结构 (如倒角、倒圆、退刀槽、凹槽、凸台、沉孔的尺寸等。
(3 公称尺寸是某一要素或零件尺寸的名义值。
例如, 平垫圈的公称尺寸是与之相配的螺栓的公称直径,而实际上该垫圈的孔径要大于这个公称尺寸。
(4 基本尺寸是设计时给定的、用以确定结构大小或位置的尺寸。
基本尺寸又是确定尺寸公差的基数,它与公称尺寸的性质是不同的。
(5 参考尺寸是指在图样中不起指导生产和检验作用的尺寸。
它仅仅是为了便于看图方便而给出的参考性尺寸。
参考尺寸只有基本尺寸而不带公差, 为了区别于其他未注公差的尺寸,标注时应加圆括号表示。
(6 重复尺寸是指某一要素的同一尺寸在图样中重复注出, 或对机件的结构尺寸注成封闭的尺寸链, 因其中一环由图样中的其他尺寸和存在的几何关系可以推算出来, 此时又不加圆括号者, 这都称为重复尺寸。
机件每一要素的尺寸一般都只能标注一次,不应重复出现,以避免尺寸之间产生不一致或相互矛盾的错误。
二、正确地选择尺寸基准要合理标注尺寸, 必须恰当地选择尺寸基准, 即尺寸基准的选择应符合零件的设计要求并便于加工和测量。
零件的底面、端面、对称面、主要的轴线、中心线等都可作为基准。
图 7-7 轴承座的尺寸基准1.设计基准和工艺基准根据机器的结构和设计要求, 用以确定零件在机器中位置的一些面、线、点, 称为设计基准。
根据零件加工制造、测量和检验等工艺要求所选定的一些面、线、点,称为工艺基准。
图 7-7所示为轴承座。
轴承孔的高度是影响轴承座工作性能的功能尺寸, 图中尺寸 40±0.02以底面为基准, 以保证轴承孔到底面的高度。
其他高度方向的尺寸, 如 10、 12、 58均以底面为基准。
在标注底板上两孔的定位尺寸时, 长度方向应以底板的对称面为基准, 以保证底板上两孔的对称关系,如俯视图中尺寸 65。
其他长度方向的尺寸,如主视图中φ10、45、 35,俯视图中 90、 8均以对称面为基准。
底面和对称面都是满足设计要求的基准,是设计基准。
轴承座上方螺孔的深度尺寸, 若以轴承底板的底面为基准标注, 就不易测量。
应以凸台端面为基准标注尺寸 6,这样,测量就较方便,故轴承座上方平面是工艺基准。
标注尺寸时, 应尽量使设计基准与工艺基准重合, 使尺寸既能满足设计要求, 又能满足工艺要求。
如图 7-7中底面是设计基准, 加工时又是工艺基准。
二者不能重合时,主要尺寸应从设计基准出发标注。
2.主要基准与辅助基准每个零件都有长、宽、高三个方向的尺寸, 每个方向至少有一个尺寸基准, 且都有一个主要基准, 即决定零件主要尺寸的基准。
如图 7-7中底面为高度方向的主要基准,对称面为长度方向的主要基准,圆筒的后端面为宽度方向的主要基准。
为了便于加工和测量, 通常还附加一些尺寸基准, 称为辅助基准。
辅助基准必须有尺寸与主要基准相联系。
如图 7-7中高度方向的主要基准是底面, 而轴承孔轴线与轴承座上方平面为辅助基准(工艺基准,40±0.02和 58两个尺寸为辅助基准与主要基准之间的联系尺寸。
三、标注尺寸应注意的几个问题1.功能尺寸应直接标注为保证设计的精度要求, 功能尺寸应直接注出。
如图 7-8中的装配图表明了零件凸块与凹槽之间的配合要求。
在零件图中应直接注出功能尺寸 40 和 40 ,以及11、 12,能保证两零件的配合要求。
而右图中的尺寸,则需经计算得出,是不合理的。
图 7-8 直接注出功能尺寸2.避免注成封闭的尺寸链图 7-9为阶梯轴,在左图中,长度方向的尺寸 a 、 b 、 c 、 d 首尾相连,构成一个封闭的尺寸链。
因为封闭尺寸链中每个尺寸的尺寸精度, 都将受链中其他各尺寸误差的影响(即b+c+d≠a,加工时很难保证总长尺寸 a 的尺寸精度。
所以, 在这种情况下, 应当挑选一个不重要的尺寸空出不注 (称为开口环 , 以使尺寸误差累积在此处,如右图中的尺寸注法。
图 7-9 避免注成封闭的尺寸链3.考虑加工方法、符合加工顺序为使不同工种的工人看图方便, 应将零件上的加工面与非加工面尺寸, 尽量分别注在图形的两边,如图 7-10所示。
对同一工种的加工尺寸,要适当集中标注, 以便于加工时查找,如图 7-11所示。
图 7-10 加工面与非加工面的尺寸注法图 7-11 同工种加工的尺寸注法4.考虑测量方便孔深尺寸的标注,除了便于直接测量,也要便于调整刀具的进给量。
图 7-12中错误注法图例中的孔深尺寸 14、 38的注法,则不便于用深度尺直接测量;右图中的尺寸 5、 5、 29在加工时无法直接测量,套筒的外径需经计算才能得出。
图 7-12 标注尺寸应便于测量5.长圆孔的尺寸注法机件上长圆形的孔或凸台,由于作用和加工方法的不同,而有不同的尺寸注法。
一般情况下 (如键槽、散热孔以及在薄板零件上冲出的加强肋等 , 采用第一种注法。
当长圆孔是装入螺栓时, 中心距就是允许螺栓变动的距离, 也是钻孔的定位尺寸, 此时采用第二种注法。
在特殊情况下, 可采用特殊注法, 此时宽度“8” 与半径“R4”不认为是重复尺寸,如图 7-13所示。
图 7-13 长圆孔尺寸的注法四、零件上常见结构的尺寸标注零件上常见的销孔、锪平孔、沉孔、螺孔等结构,可参照表 7-1标注尺寸。
它们的尺寸标注分为普通注法和旁注法两种形式, 两种注法为同一结构的两种注写形式。
标注尺寸时,可根据图形情况及标尺寸的位置参照选用。
表 7-1 零件上常见孔的尺寸注法一、幾何公差1. 定義:幾何公差係表示物體幾何型態之公差:包括形狀公差及位置公差,亦即一種幾何型態或其所在位置公差, 係指一公差區域。
而該型態或其位置, 必須界於此公差區域內。
2. 應用準則(1應用長度或角度公差有時無法達到管制某種幾何型態之目的,則需註明幾何公差, 幾何公差與長度公差或角度公差相牴觸時應以幾何公差為準。
(2某一幾何公差可能自然限制第二種幾何公差,若此兩種幾何公差區域相同時,則不必標註第二種幾何公差,若第二種幾何公差之公差區域較小時,則不可省略。
1. 平行度公差限定時,同時亦限制該平面之真平度誤差。
2. 垂直度公差限定時,同時亦限制該平面之真平度誤差。
3. 對稱度公差限定時,同時亦限制真平度與平行度誤差。
4. 同心度公差限定時,同時亦限制真直度與對稱度誤差。
3. 幾何公差符號4. 標註例公差框格:公差標註在一個長方形框格內, 此長方形框格分成兩隔或多格, 框格內由左至右依順序填入下列各項●左起第一格內,填入幾何公差符號。
●第二格內,填入公差數值,若公差區域為圓形或圓柱,則應在此數值前加一" ψ" 符號。
●如需標示基準,則填入代表該基準或多個基準之字母。
●如有與公差有關之註解 ,如 "6孔 " 或 "6x" 可加註在框格上方●在公差區域內,對形狀之指示,可寫在公差框格之附近或用一引線連接之二、表面符號1. 基本符號 (標註時,數字及文字說明以朝上、朝左為原則(1 切削加工符號 (2 表面粗超度(3 加工方法之代號(4 基準長度(單位為 mm ,若基準長度為 0.8則可省略不寫 (5 刀痕方向符號 (6 加工裕度2. 說明(1 切削加工符號(2 表面粗糙度工作物經過各種加工製造後, 表面形成精粗不等的情形稱為表面粗糙度 , 表面粗糙度單位為μm ( 1 μm = 0.001 mm = 10-6 mm◆粗糙度種類:(R a 、 Rz、 R max● R a (中心線平均粗糙度 :在表面輪廓曲線擷取某一測量長度(基準長度 ,將範圍內上下面相加除以基準長度即能得到。
● R z (十點平均粗糙度 :基準長度內表面輪廓曲線之第三高峰與第三低谷的和稱之。
● R max (最大粗糙度 :基準長度內表面輪廓曲線之最高峰與最低谷的和稱之。
中國國家標準(CNS 係採用中心線平均粗糙度,其粗糙度數字後不加 a 。
但若為十點平均粗糙度,則粗糙度數字後需加 z ; 最大粗糙度,則粗糙度數字後需加 s三者關係:4R a = R z=R max◆表面粗度值● 超光面 (▽▽▽▽ :加工表面光滑如鏡面(範圍 0.01a ~0.16a● 精切面 (▽▽▽ :幾乎福法以觸覺或視覺分辨加工表面稱之(範圍 0.25a ~1.6a ● 細切面 (▽▽ :加工之表面用手觸摸似甚光滑,但仍能由視覺分辨其刀痕(範圍 2.0a ~6.3a● 粗切面 (▽ :表面可由視覺及觸覺分辨殘留之刀痕(範圍 8.0a ~25a● 光胚面 (~ :一般鑄造、鍛造、壓鑄、輥軋、氣焰、電弧切割等無血加工所得之表面 (範圍 32a ~125a◆粗糙度等級(在數字前加 N ,一共分為 12級(311. 12. 13. 14. 15. 研光(Lapping 拋光(Polishing 擦光 Buffing( 砂光(Sanding 滾筒磨光(Tumbling 研光拋光擦光砂光滾磨 (4 刀痕方向符號 (5 加工裕度加工裕度2mm (6 基準長度● 一般加工,未註明基準長者,採用 0.8mm 為主● 超光面→0.08mm,0.25mm ● 精切面→0.8mm ● 細切面→2.5mm ● 粗切面→8mm,25mm。