《机械制造工艺学》课程实验报告实 验 名 称: 加 工 误 差 的 统 计 分 析 姓 名: * * * 班 级: 机械13**班 学 号: 080113**** 实验日期:2015年10月 22 日 指导教师:何老师 成 绩:1、 实验目的(1)掌握加工误差统计分析方法的基本原理与应用。

(2)掌握样本数据的采集与处理方法,要求:能正确地采集样本数据,并能通过对样本数据的处理,正确绘制出加工误差的实验分布曲线与图。

(3)能对实验分布曲线与图进行正确地分析,对加工误差的性质、工序能力及工艺稳定性做出准确的鉴别。

(4)培养对加工误差进行综合分析的能力。

2、 实验内容与实验步骤(一)实验内容:在调整好的无心磨床上连续加工一批同样尺寸的试件,测量其加工尺寸,对测得的数据进行不同的处理,以巩固机制工艺学课程中所学到的有关加工误差统计分析方法的基本理论知识,并用来分析此工序的加工精度。

(二)原理分析:在实际生产中,为保证加工精度,常常通过对生产现场中实际加工出的一批工件进行检测,运用数理统计的方法加以处理与分析,从中寻找误差产生的规律,找出提高加工精度的途径。

这就就是加工误差统计分析方法。

加工误差分析的方法有两种形式,一种为分布图分析法,另一种为点图分析法。

1.分布图分析法分布图分析法就是通过测量一批加工零件的尺寸,把所测到的尺寸范围分为若干个段。

画出该批零件加工尺寸(或误差)的实验分布图。

其折线图就接近于理论分布曲线。

在没有明显变值系统误差的情况下,即工件的误差就是由很多相互独立的微小的随机误差综合作用的结果,则工件尺寸分布符合正态分布。

利用分布曲线图可以比较方便地判断加工误差性质,确定工序能力,并估算合格品率,但利用分布图分析法控制加工精度,必须待一批工件全部加工完毕,测量了样本零件的尺寸后,才能绘制分布图,因此不能在加工过程中及时提供控制精度的信息,这在生产上将就是很不方便的。

2.点图法在生产中常用的另一种误差分析方法就是点图法或图法。

点图法就是以顺序加工的零件序号为横坐标,零件的加工尺寸为纵坐标,把按加工顺序定期测量的工件尺寸画在点图上。

点图可以反映加工尺寸与时间的关系,可以瞧出尺寸变化的趋势,找出产生误差的原因。

图称为平均尺寸——极差质量控制图。

一般就是在生产过程开始前,先加工一批试件(本实验中即用本批加工的零件作为试件),根据加工所得的尺寸,求出平均值x 与极差R 而绘制成的。

x 点图:中线 ∑==ki i x k x 11上控制线 R A x x s 2+= 下控制线 R A x x x 2-=R 点图:中线 ∑==ki i R k R 11上控制线 R s = D 1R 下控制线 R x = D 2Ri x 就是将一批工件依照加工顺序按n 个分为一组第i 组的平均值,共分成k 组; i R 就是第i 组的极差;式中A 2、D 1、D 2的数值根据数理统计原理而定出(见表1)。

表1每组件数n A 2 D 1D 24 0、73 2、280 50、582、11将生产中定期抽样的尺寸结果,点在图上,从点子在图中的位置便可瞧出x 与R 的波动,它反映了工件平均值的变化趋势与随机误差的分散程度。

图上的控制界限线,就就是用来判断工艺就是否稳定的界限。

因此图就是用来判断工艺过程的稳定性的。

(三)实验步骤:1． 按无心磨床的操作方法,加工一批零件(本实验为100件)。

加工完的零件,擦洗干净,按加工顺序放置好。

2． 按加工顺序测量工件的加工尺寸,记录测量结果。

3． 绘制直方图与分布曲线1)找出这批工件加工尺寸数据的最大值x max 与最小值x min ,按下式计算出极差R 。

R ＝x max 一x min2)确定分组数K(K 一般根据样本容量来选择,建议可选在8~11之间)。

3)按下式计算组距 d 。

4)确定组界(测量单位:微米)。

5)做频数分布表。

6)计算x 与σ。

7)画直方图以样本数据值为横坐标,标出各组组界;以各组频率密度为纵坐标,画出直方图。

8)画分布曲线若工艺过程稳定,则误差分布曲线接近正态分布曲线;若工艺过程不稳定,则应根据实际情况确定其分布曲线。

画出分布曲线,注意使分布曲线与直方图协调一致。

9)画公差带在横轴下方画出公差带,以便与分布曲线相比较。

4． 绘制图(1) 确定样组容量,对样本进行分组样组容量m 通常取4或5件。

按样组容量与加工时间顺序,将样本划分成若干个样组。

(2) 计算各样组的平均值与极差对于第i 个样组,其平均值与极差计算公式为:∑==mj ij i x m x 11式中ix ——第i 个样组的平均值;iR ——第i个样组的标准差;ij x ——第i 个样组第j 个零件的测量值;max i x ——第i 个样组数据的最大值;m in i x ——第i 个样组数据的最小值(3) 计算图控制限(计算公式见实验原理) (4) 绘制图以样组序号为横坐标,分别以各样组的平均值与极差R 为纵坐标,画出图,并在图上标出中心线与上、下控制限。

5． 按下式计算工序能力系数Cp6． 判别工艺过程稳定性可按下表所列标准进行判别。

注意,同时满足表中左列3个条件,工艺过程稳定;表中右列条件之一不满足,即表示工艺过程不稳定。

表27．加工误差综合分析通过对分布图与图的分析,可以初步判断误差的性质。

进而结合具体加工条件,分析影响加工误差的的各种因素,必要时,可对工艺系统的误差环节进行测量与实验。

3、实验环境设备:无心磨床量仪:0~25mm数显千分尺一把试件:φ24(±0、01)×32的45钢(淬火)100件4、实验过程与分析表1-3 实验数据序号记录数据序号记录数据序号记录数据序号记录数据1 23、995 26 23、994 51 23、993 76 23、9952 23、990 27 23、987 52 23、992 77 23、9953 23、997 28 23、989 53 23、990 78 23、9894 23、995 29 23、995 54 23、992 79 23、9955 23、998 30 23、997 55 23、992 80 23、9956 23、991 31 23、985 56 23、989 81 24、0017 23、990 32 23、993 57 23、990 82 23、9898 23、992 33 23、992 58 24、000 83 24、0009 23、990 34 23、995 59 23、985 84 23、99510 23、995 35 23、998 60 23、985 85 23、99111 23、990 36 24、000 61 23、987 86 23、99112 23、989 37 23、992 62 23、985 87 23、989中南大学机械制造工艺学实验报告之加工误差的统计分析组 号 组界中心值 xi 频数 mi 频率 fi xi-x (xi-x )2 (xi-x )2mi1 23、9775—23、9805 23、979 1 1 -0、0160 0、000256 0、000262 23、9805—23、9835 23、982 0 0 -0、0130 0、000169 03 23、9835-23、9865 23、985 5 5 -0、0100 0、0001 0、00054 23、9865—23、9895 23、988 15 15 -0、0070 4、9E-05 0、00074 5 23、9895—23、9925 23、991 35 35 -0、0040 1、6E-05 0、00056 6 23、9925—23、9955 23、994 21 21 -0、0010 1E-06 0、000027 23、9955—23、9985 23、997 13 13 0、0020 4E-060、000058 23、9985—24、0015 24、000 9 9 0、0050 2、5E-05 0、00023 9 24、0015—24、0045 24、003 0 0 0、0080 6、4E-05 0 1024、0045—24、0075 24、0061 1 0、0110 0、000121 0、00012 11 12 13 14 15 16 17 182minmax x x xi -==0、026, nm x x ii ∑==23、995nm x xi i∑-=2)(σ=0、0157表1-4 实际分布曲线图(直方图)x样组号平均值极差样组号平均值极差样组号平均值极差R R R123、99430、007 1023、99050、004 1923、99350、009223、99280、0081123、9930、016 2023、99350、006323、991 0、006 1223、9910、004 2123、996250、012423、994250、009 1323、993250、014 2223、989750、003523、991750、005 1423、990750、003 2323、995 0、008623、99250、02 1523、990、015 2423、998250、015723、99050、007 1623、9890、008 2523、992250、004823、99250、012 1723、99550、009x组序Rx-R控制图5、 实验结果总结1.本工序的实验分布曲线图就是否接近正态分布曲线?为什么? 答:本工序的实验分布曲线图接近正态分布曲线2．根据工序能力系数Cp,本工序属哪一级?如果出现了废品,试分析产生废品的原因 答:σ=0、0157mm T=0、02mm σ6TC p ==0、1308 所以:工序等级属于四级工件要求最大尺寸:m ax d =24、01mm ,最小尺寸 min d =23、99mm 可能出现的最大尺寸max A =x+3δ=23、995+3*0、0157=24、0421mm 最小尺寸min A =x-3δ=23、995-3*0、0157=23、9479mm 所以max A >m ax d 会出现可修复的废品,min A <min d 会出现不可修复废品。

原因:①可修复废品原因:刀具进给量不足 ②不可修复废品原因:进刀量过大3．从图瞧,本工序的工艺过程稳定不？如果不稳定,试分析其原因。

答:从x 图上可以瞧出,x 点不在中心线x 附近波动,有连续多个的点出现在中心线上侧或下侧,说明分布中心不稳定,有明显的变值系统误差影响; 原因:刀具热变形及刀具尺寸磨损。