6.9政府有关权力机构的监检及业主或业主代表的检验不能推脱制造商任何对其制造产品应负的质量责任。
7.0设计文件的审批
卖方接到购货单14天内向业主提供设备制造图纸和设计说明书供业主审批，并应在制造开始之前得到书面回函和盖章的制造审批书。这些图纸应包括所有内外构件的尺寸、壁厚、容器总重及充水后的总重，并应提供容器内外构件设计、制造、检验的技术要求以及验收标准。装配图上的注释应注明所有不在其相关的设计文件上的相关信息。
4.9结构设计
分离器应根据介质的特点，充分利用流体内能。分离器的结构设计应满足以下要求：
4.9.1分离器的进气室和排气室应有较大容积，以保证各旋流筒流量分配的平衡。
4.9.2灰斗要有足够的容量，保证排灰周期。
4.9.3在确定筒体直径时，应考虑为防止排灰时旋流筒之间互相干扰引起返混，旋流筒之间的中心距应大于等于1.4倍旋流筒外筒直径，最外圈旋流筒的中心到容器内壁的距离应不小于旋流筒外筒直径。
J.冲击反力，如由流体冲击引起的反力等；
K.运输和吊装时的作用力。
4.3.3由业主指定或书面认可情况除外，设计应考虑满足水压试验时的载荷。
4.4许用应力
4.4.1各材料的许用应力应根据GB150-1998《钢制压力容器》的有关内容选取；
4.4.2焊接接头系数应根据受压元件的焊接接头型式及无损检测的长度比例确定。
钢板16MnR(常温)
钢管20(常温)
对焊法兰20(常温)
管件20(常温)
补强管16Mn(常温)
双头螺柱8.8级
螺母8级
5.2分离器旋流筒、隔板及其它内构件的材料应采用镇静钢，材质由制造商确定。但需经业主认可。
5.3焊在壳体或封头上的外部支撑的材料除应满足相应的功能并保证足够的安全外，还应考虑与壳体材料的可焊性。
3.2制造商应取得AR级或BR级的压力容器制造许可证。
3.3制造商应严格执行国家法律、法规和规范、标准，严格按照设计文件进行制造。
3.4分离器应达到的效果：
a压力降控制在0.02MPa以内。
b.分离固体与液体颗粒的的效率同时达到99%，且不允许出现液体夹带、卷吸、抽吸、二次破碎现象。
c.分离固体粒度≥10μm
4.6接管、人孔和其他连接件
4.6.1所有壳体的开口接管都用对焊法兰连接。所采用的法兰压力等级应为分离器设计压力和设计温度确定的法兰等级，可选用6.3MPa。
4.6.2管路法兰等级应符合2.0所列相关标准的要求。
4.6.3接管补强应采用厚壁管或锻件补强。
4.6.4分离器顶部开口接管的内伸端至少有一个与容器内壁平齐，底部排污口内伸端必须与内壁平齐；上封头未设工艺开孔时，必须设置内伸与内壁平齐的排气孔。
600
壁厚
mm
28
34
18
液位计
mm
＝
1000
1000
1000
进出口管径
DN
200
200
100
排污口
DN
50
50
50
外形
立式
立式
立式
重量
T
11
17
2.5
使用场所
涩北一号
涩北二号
涩北一、二号
e.日常维护简单简单。
4.0设计
4.1压力和温度
4.1.1设计压力不应低于最高工作压力，取6.3MPa。
4.1.2常温分离器的工作温度为-15℃～50℃。
4.6.5人孔和接管的焊缝不应位于纵焊缝上，并应避开环焊缝。
4.7一般附件
4.7.1在容器进行水压试验之前，所有的内部和外部附件都应先焊到容器上。
4.7.2当焊接附件会产生过大的应力集中时，应使用补强板。这些补强板应用连续焊缝焊接到容器上。
4.8压力泄放装置
压力泄放装置按工艺要求，由系统管网统一泄放。本设备上不再单独安装安全泄放装置。
8.0油漆、包装及运输
8.1分离器的油漆、包装及运输应遵照JB2536-80《压力容器油漆、包装和运输》进行。
8.2外防腐涂层处理待设备运抵现场后统一进行。
8.3分离器应彻底排空、干燥，并清除所有的油脂，水垢，铁锈与砾石。在运输过程中应被合适的包装与捆扎，并有恰当的标识。
8.4保证所有的机加工表面和螺纹连接处防锈。
4.9.4安装旋流筒内外管的隔板应相互平行，隔板与容器内壁垂直，旋流筒内外筒应同心，其偏差要求符合GB/T1804-92的规定。
4.9.5应设置喷淋清洗装置。
5.0材料
5.1下表所列为用于受压元件正常操作条件时本技术规格书推荐使用的材料。如经济上更合理，可采用高强或合金钢等材料，但应得到设计的书面认可。
4500
5100
5700
6600
估计重量(t)
2.5
10
13
21
28
旋流分离器
计算直径(mm)
600
1000
1100
1200
1300
计算高度(mm)
3000
6000
7130
7130
7250
估计重量(t)
2.5
9.0
11
13.0
17
旋流分离器的主要技术特点如下：
（1）对液体颗粒与固体颗粒有较高的分离效率
《压力容器安全技术监察规程》
GB150-1998《钢制压力容器》
SY/T0515-1997《油气分离器规范》
JB/T82.2-94《凹凸面对焊钢制管法兰》
JB/T82.1-94《凸面对焊钢制管法兰》
JB/T86.2-94《凹凸面钢制管法兰盖》
JB/T86.1-94《凸面钢制管法兰盖》
JB/T90-94《管路法兰用缠绕式垫片》
9.1.2产品质量证明书（内容应符合《压力容器安全技术监察规程》附件三的要求）及产品铭牌的拓印件；
9.1.3压力容器产品安全质量监督检验证书。
9.1.4《压力容器安全技术监察规程》要求提供的强度计算书。
压力容器受压元件（封头、锻件等）的制造单位，应按照受压元件产品质量证明书（内容见《压力容器安全技术监察规程》附件七）的有关内容，分别向压力容器制造单位和压力容器用户提供受压元件的质量证明书。
4.4.3非受压部件连接到压力壳体焊接接头的许用应力取压力壳体材料和非受压部件材料许用应力的较小值；
4.4.4由支腿、管系和内部构件引起的局部应力集中，采用壳体垫板、加强圈来降低局部应力并满足规范要求。
4.5壳体和封头
4.5.1除设计书面认可外，容器封头成形后为标准椭圆封头。
4.5.2筒节长度应不小于300mm。组装时，相邻筒节A类接头焊缝中心线间的外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间的外圆弧长应大于钢材厚度δs的3倍，且不小于100mm。
c.容器的自重（包括内件和填料等），以及正常工作条件下或压力试验状态下内装物料的重力载荷；
d.附属设备及隔热材料、衬里、管道、扶梯、平台等的重力载荷；
e.风载荷、地震力、雪载荷；
f.支腿、支耳及其它型式支撑件的反作用力；
g.连接管道和其它部件的作用力；
h.温度梯度或热膨胀量不同引起的作用力；
I包括压力急剧波动的冲击载荷；
分离液体粒度≥20μm。
d.参数范围：
在保证同等分离效率的流量范围：40～120％×设计流量，参数表如下：
序号
操作参数
使用点
类别
单位
合计
生产1
生产2
计量
1
压力等级
MPa
6.3
6.3
6.3
2
设计流量
104m3/d
80
120
20
3
设计温度
℃
5
5
5
4
选用设备数量
台
12
3
3
6
5
操作压力范围
MPa
4.0～6.3
1.2本技术规格书中所描述的设备应受《压力容器安全技术监察规程》监察，并应遵照GB150-1998《钢制压力容器》进行制造、检验和验收。
2.0法规、规范及标准
分离器的设计、制造、检验与验收应满足下列法规、规范及标准的要求，除了代替这些版本的。如果满足相同条件的规范、规程及标准不止一种，应遵循要求最严格的版本。
6.0检验与验收
6.1制造商负责检验。
6.2分离器的制造、检验应在政府有关权力机构的监督下进行。
6.3制造商应在制造开始前2天内通知业主。
6.4分离器旋流筒、隔板及其它内构件的检验方法，由制造商提出，但经需业主认可。
6.5水压试验用水应是清洁、无毒、无腐蚀性的自然洁净水。碳钢容器的水压试验用水的氯化物含量不应超过250ppm。试验后的容器应空气吹干。
供货商应担保设备没有由于设计、工艺和/或材料产生的缺陷，而且应同意如任何部位出现缺陷从出厂之日起在合同规定的期限内由制造商支付费用返修或更换。
13.0同类产品对比
国内天然气行业中常用分离器主要有普通重力分离器、旋风分离器、旋流分离器和过滤分离器等。重力分离器在处理量较高时体积庞大，重量大，效果不佳，国内外逐渐被淘汰。旋风分离器试用比较适用于气固分离的场合，气液体分离效果不佳，逐步被淘汰。旋流分离是一种气液、气固分离兼顾的新型分离器，与国外技术同步，效果与进口产品一致，投资只有进口产品的1/2左右。过滤分离器由于存在液体饱和的问题，一般作为终端净化使用，不适用液体含量多的场合。
不同处理能力下的重力与旋流分离器计算对比
项目
计量分离器(20×104m3/d)
生产分离器(60×104m3/d)
生产分离器
(80×104m3/d)
生产分离器(100×104m3/d)
生产分离器
(120×104m3/d)
重力分离器
计算直径(mm)
850
1480
0