注:细水口模坯中的水口板与A板之间的开模 距离不能小于120
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采用三板模的几种情形 ™ 由点浇口进料的多腔注射模（超安阀门） ™ 由点浇口进料的单腔注射模，包括一些成型
面积较大，为进料平衡而采用多点进料的模 具（56687灯体本体） ™ 根据侧抽芯的需要，必须由某分型面首先分 型的模具，如在定模侧抽芯时斜导柱分别安 装在定模或动模时的情况。 ™ 在塑件脱模时必须首先从某个分型面分型， 才能将塑件顺利取出的情况，如强制脱模等。
母模 公模
好的
母模 公模
坏的
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2.5 分型面应力求简单适用并易于加工。
母模 公模
母模 公模
好的（母模易加工）
坏的
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2.6 考虑侧向分型面与主分型面的协调。 ①尽量使侧抽芯的部位放在公模一侧。
母模
母模
公模
好的
公模
坏的
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②尽量选用抽芯距短的一侧抽芯。
B.缺点：
盘形浇口与型腔形成密封的空间，在塑 件脱模时，内部会形成真空状态，阻碍 脱模，甚至会引起塑件变形损坏，因此 必须设置进气杆或进气槽等进气通道。
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v 轮辐式浇口： 是盘形浇口的变异，它是将盘形浇口的整个圆周进料改为轮辐式几小段圆弧 形进料。
A.优点： ①具有盘形浇口的优点。 ②浇口较小，易于消除浇口凝料，特别是在大型塑件中比盘形浇口减
优点：
外侧同时进料，使型芯受力平衡，塑件的壁厚均匀。 与单侧浇口进料相比，环形浇口在注射时熔料的流程短，且料流变向 少，减小了注射压力损失， 便于料流的流动，易于充满型腔。
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v 潜伏浇口：
优点： ①具有点浇口的所有优点。 ②潜伏式浇口的位置选择范围更广。可选在塑件的外表面、侧表 面，又可选在端面、背面。由于点浇口截面积较小，所以不会损伤塑 件的外表面。 ③在开模时即可实现自动切断浇口凝料，并提高注射效率，省去后 加工工序带来的麻烦，并容易实现自动化生产。 ④点浇口模具必须另加一模板二次开模才能取出凝料。潜浇口只用 二板式一次开模即可，因而使模具结构简单，降低模具造价。 缺点：因潜浇口凝料在脱模时必须 有较大辐度的弹性变形，因此浇口 应选用较小尺寸，以增强浇口的柔 软性，所以不适用于脆性材料，如 聚苯乙烯等，以免浇口断裂，堵塞 浇注通道。
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2020/11/20
模具设计培训资料(1)
模具设计培训内容（注塑模具）
v 1、模具基本结构 v 2、模具分型面的选择 v 3、模具设计的组成部分 v 4、塑料特性与设计模具时注意事项 v 5、实例讲解（秋千－管塞/管塞2）
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一、模具基本结构
1.1 两板式注塑模 主要由母模板和公模板组成。特点是在注射成型后只要一次 分型即可完成全部成型脱模过程。
配合使用。
倒椎度冷料井
Z型冷料井
沟型冷料井
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（4）浇口 浇口是主流道、分流道与型腔之间的连接部分，浇 注系统的终端。 基本作用（除直浇口外）： v 使熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔，并在
保压过程中进行补料以弥补由于塑件收缩而留出 的空间。 v 在注射完成后迅速的冷却封闭，防止热料回流。 v 使成型并被顶出的塑件，较容易与浇注系统分离。
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v 侧浇口：
一般设在分型面上，从塑件的侧面进料。
A.优点：
①侧浇口多为扁平形状，可以大大缩短浇口的冷却时间，从而缩短 成型周期。 ②易于去除浇注系统的凝料而不影响塑件的外观。 ③可根据塑件的形状特点灵活多样地选择浇口位置。 ④侧浇口截面积通常较小，熔料注入型腔前受到挤压和剪切再次加 热，改善流动状况，便于成型，提高制 品的表面光洁度，减少浇口附近的残余 应力，避免变形、开裂及流纹的出现。 ⑤浇口设在分型面上，而且浇口截面形 状简单，容易加工，并能随时调整浇口 尺寸，较为方便地达到各型腔的浇口平衡，
母模
母模
公模
好的
公模
坏的
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2.7 考虑脱模斜度的影响。
母模 公模
母模 公模
好的
坏的
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三、模具设计的组成部分
1.成型零件
2.浇注系统
3.顶出系统
4.抽芯系统
5.冷却(加热)系统
6.排气系统
7.复位和先复位机构 8.导向，定位，支撑装置
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3.1 成型零件
A板 流道
B板
制品
两板模
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1.2 三板式注塑模 在两板模的基础上又增加了一块可活动模板。特点是在注射成型 后必须通过二次分型才能完成塑件全部脱模过程。
A板
水口板
B板
流道
制品
三板模
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细水口模坯计算水口拉杆行程注意事项 水口拉杆行程=水口总长+10
水口边行程=水口拉杆行程+10
改善注射条件。
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B.缺点：
①注射压力损失较大，在注射过程中应采取较大的注射压力，而缩短浇 口长度也可以起减轻注射压力损失的作用。
②侧浇口容易形成熔接痕、缩孔、气泡等缺陷，应从选择浇口的位置和 方向上以及排气措施上予以考虑。
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v 扇形浇口：
浇口以进料方向逐渐变宽，而厚度逐渐减至最薄的形式渐渐展开。在 注射长条或扁平面薄的塑件方面得到了广泛的应用。 优点：熔融的塑料在流经浇口时，在 横向得到更为均匀的分配，减少了流 纹和定向效应，降低塑件的内应力和 避免了带入空气的可能性，从而防止 塑件翘曲变形和气泡的产生。 缺点：沿塑件侧壁有一比较长的浇口 痕迹，切除浇口的工作量大，且影响 塑件美观。
v 成型零件应有必要的制造和装配的基准面，必要时应设计工艺基 准面，力求装配时定位可靠，方便、快捷。
v 镶件应便于修复和更换。 v 应使成型零件在使用时方便、简捷。 v 成型零件应具有足够的强度和刚度。 v 组合件应便于装卸。
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3.2 浇注系统
使塑料熔体平稳且有顺序地填充到型腔中，并在填充过程和凝固过 程中把压力充分传送到各个部位，以获得组织紧密，外观清晰的塑件， 浇注系统由主流道、分流道、冷料井和浇口等部分组成。
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B.缺点：
①因点浇口直径较小，所以注射压力的损失较大，而引起收缩 率大。 ②浇口附近会产生较大的内应力而引起翘曲、变形等缺陷，并 在浇口附近形成脆弱点。为减少压力损失，往往将浇口长度做 得尽量短些。 不宜成型平薄塑件及不允许有变形的塑件。 ③在成型大型制品时，采用单个的点浇口，由于流程过长，会 造成熔接处料温过低，熔接不牢，形成明显的熔接痕，影响塑 件的强度。同时，由于料温的差异过大，会引起塑件的扭曲变 形。这时采用多点进料的形式，即可弥补以上的不足。 ④由于浇口附近熔料流速很高，造成分子高度定向，增加局部 应力，壁薄的塑件容易发生开裂现象。为此常在不影响塑件使 用性能的前提下，局部加大浇口对面塑件的壁厚，并使其呈圆 弧过渡 。 ⑤须使用三板模，并增加脱水口螺丝组、尼龙拉钉等配件，模 具成本比两板模增加1/3。
（3）冷料井
冷料井的位置在主流道的对面或分流道的末端。主要用于储存注射
间歇期间，喷嘴前端由散热造成温度降低而产生的冷料。在注射时，如
果它们进入流道，将堵塞流道并减缓料流速度；进入型腔，将在塑件上
出现冷料斑，影响塑件外观。同时在开模时，冷料井又起到将主流道的
凝料从浇口套中拉出和将分流道固定在后模的作用。常与勾料杆和顶针
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v 直浇口
位置一般在模具中心，只适用于单腔的深腔塑件和大型塑件。往往设 在塑件的底部。 A.优点： ①浇口截面积较大，流动阻力小，常用于成型深腔塑件、壁厚塑件。 ②模具结构简单紧凑，流动渠道短，便于加工。 ③压补缩作用强，易于完整成型。 ④利于排气及消除熔接痕。 B.缺点： ①除去浇口凝料比较困难，塑件上有明显
PP、PE、ABS、PA类的塑件。
A.优点：
①由于浇口的截面积尺寸较小，当熔料通过时，有很高的剪切速率 和摩擦，产生热量，提高熔料的温度和降低熔料黏度，有利于熔料 的流动，从而能获得外形清晰、表面光泽的塑料制品。 ②塑料制品的浇口在开模的同时即被拉断， 浇口痕迹呈圆点状，不明显，所以点浇口可 开在塑件的表面及任何位置，并不影响制品 的外观。 ③点浇口一般开在塑件的顶部，因其注射流 程短，拐角小，排气条件又好，因此很容易 成型。 ④适用于外观要求较高的壳类或盒类塑件的 单腔模、多腔模等各种模具，使用比较广泛。
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1.3 热流道模具
A.可实现无废料加工,节约原料。 B.省去除凝料,修整塑件,破碎回收料等工序,因而节省人力,简化设备,
缩短成型周期,提高生产率。 C.因浇注系統在生产过程中始終处于熔融狀态,浇注系統畅通, 压力损
失小,可实现多点浇口,有利压力传递,从而克服因补塑不足所导致的 制件缩孔,凹陷等缺陷,改善应力集中产生的翘曲变形,提高制品质量。
使被成型的塑件获得所需的形状和尺寸。包括公母模仁、型芯等 成型零件。同一种塑件的注射模具的成型方法可以有多种结构形式， 但必须选择以成型性能好为前提，并充分考虑现有设备条件下工艺性 强、制造简单、易于保证精度、模具制造成本较低的一种。
成型零件设计要点:
v 应使成型零件的加工工艺简单合理，最省时省力，并能达到必要 的装配精度。
（2）分流道
分流道是将熔融塑料从主流道中通过流道截面及其方向的变化，平 稳进入单腔中的进料浇口或从主流道进入多腔模的各个型腔的浇口的通 道。 分流道设计要点: ①在满足注射成型工艺的前提下，分流道的截面积应尽量的小。 ②分流道和型腔的分布原则是排列紧凑、间距合理应采用轴对称或中心