挤出机
概述
3、挤出机的分类 挤出机的分类：随着挤出机用途的增加，出现了各种 挤出机，分类方法很多。 1）按螺杆数目的多少，可以分为单螺杆挤出机和多螺 杆挤出机； 2）按可否排气，分为排气挤出机和非排气挤出机； 3）按螺杆的有无，分为螺杆挤出机和无螺杆挤出机； 4）按螺杆在空间的位置，可分为卧式挤出机和立式挤 出机。 以上各种挤出机将在本章陆续予以介绍。最常用的是 卧式单螺杆非排气挤出机，本章将以此为重点进行介 绍。
第二节 挤出理论
（3）胶料在挤出段机筒内的流动
将螺杆、料筒展开，料筒与螺杆的相对速度Vb被分解为平行 于螺槽方向的分速度Vbx和垂直于螺槽方向得分速度Vbz,使熔
体产生了不同方向的流动，从而实现了熔体的输送和混合。
第二节 挤出理论
熔体在螺槽中的流动有以下几种运动合成： a、正流（拖曳流） 是由物料受机筒的摩擦拖曳引起的，最大处速度为Vz，平行于螺 纹沟槽方向，使胶料沿螺槽向机头方向移动， 起到挤出物料的 作用，流量用Qd表示。 胶料在螺槽内的压力沿流动方向逐渐升高，迫使部分胶料由机头向 胶料口方向反流（压力流），由逆流和漏流两部分组成。
第四章
挤出成型设备
本章概述
第一节 第二节 第三节 第四节 第五节 第六节 第七节 第八节 第九节 概述 挤出理论 常规螺杆设计 新型螺杆设计 料 筒 分流板、过滤网 加料装置 传动系统 加热冷却系统
挤出机动画之一
挤出机动画之二
概述
1.1 概 述
挤出成型是橡胶塑料成型加工的重要成型方法之一。大部分 热塑性塑料和橡胶都能用此法进行加工。 与其它成型方法相比，挤出成型有下述特点： 1) 生产过程是连续的，因而其产品都是连续的；即可连续化 生产
第二节 挤出理论
实际上螺槽中熔体的总的流动是这几种流动的总和。
挤出机的生产能力：
Q=Qd (正流)- Qp (逆流）- QL (漏流)
第二节 挤出理论
（4）挤出机的工作状态 要想了解整个挤出过程的特性，还必须将螺杆和机头 联合起来讨论，为此我们引入了以下几个概念：
螺杆特性线---挤出机产量与挤出压力的关系；
概述
料筒加热段数：用B表示。
料筒加热功率：用E表示，单位千瓦。
挤出机生产率：用Q表示，单位公斤／小时。 机器的中心高：用H表示，指螺杆中心线到地面的 高度。单位毫米。 机器的外形尺寸: 长、宽、高。单位毫米。
主要零部件
螺杆
螺杆和料筒相比，螺杆更显得居于关键地位。这是因为一台 挤出机的生产率、塑化质量、填加物的分散性、熔体温度、 动力消耗等，主要决定于螺杆的性能。
第二节 挤出理论
b口模特性曲线
挤出机机头是挤出机的重要组成部分，是物料 流经并获得一定几何形状、必要尺寸精度 和表面光洁度的部件。 假定熔体为牛顿流体，当其通过机头时， 其流率方程为：
ΔP Q=K η
式中： K—口模常数，仅与口模尺寸和形状 有关。 ΔP—物料通过口模时的压力降 η ---物料的粘度
口模特性线---机头产量与机头压力的关系；
挤出机的综合工作点---螺杆特性线与口模特性线
的交点
第二节 挤出理论
a螺杆特性曲线
它是一组相互平行的直线族，随螺杆转速n的改变而改变。 螺杆的特性线是挤出机的重要特性之一，它表示螺杆均化段 熔体的流率与压力的关系。随着机头压力的升高，挤出量降 低，而降低的快慢决定于螺杆特性线的斜率。
概述
传动系统
机头
挤压系统
加热冷却 系统
概述
传动系统
机头
挤压系统
概述
2）辅机 机头：熔融塑料通过它获得一定的几何截面和尺寸。 定型装置：它的作用是将从机头中挤出的塑料的既定形 状稳定下来．并对其进行精整，从而得到更为精确的截 面形状、尺寸和光亮的表面。通常采用冷却和加压的方 法达到这一目的。 冷却装置：由定型装置出来的塑料在此得到充分的冷却， 获得最终的形状和尺寸。 牵引装置：其作用为均匀地牵引制品。并对制品的截面 尺寸进行控制，使挤出过程稳定地进行。 切割装置：将连续挤出的制品切成一定的长度或宽度。 卷取装置：将软制品（薄膜、软管、单丝等）卷绕成卷。
第三节 主要零部件
(3)螺杆的结构参数
①螺杆直径：表示挤出机的规格，决定挤出机生产能力的主要参数，也 是确定螺纹其他部分参数的基本参数 ②螺杆长径比L/D ③螺杆几何压缩比（简称压缩比）：喂料口处螺纹沟槽容积与挤出段最 后一个螺纹沟槽容积之比。压实胶料、排除气体、产生必要的挤出压力 ④螺纹导程与升角 ⑤螺纹头数 ⑥螺纹槽深H ⑦螺纹断面形状：矩形（常用）、梯形螺纹（多用于小直径螺杆）、齿 形螺纹（多用于大型造粒机和螺杆混炼机） ⑧螺杆头部形状：球形、锥形、弹头型、多螺槽型
第二节 挤出理论
（2）通过对固体输送段的理论研究，得到提高螺杆进料段固 体输送速率的措施 从工艺上： 1. 适当提高螺杆的转速N
2. 适当提高加料段物料的温度和降低螺杆的温度，有利于 增加物料与料筒的摩檫率，减少物料与螺杆的摩檫率。
从设备上: 3. 增大螺杆的直径 4. 增大螺槽的深度 5. 选用适宜的螺纹升角（较常用的为17°42‘） 6. 加料段料筒内纵向开槽
挤出成型在挤出机上进行，挤出机是橡胶、塑料成型 加工机械的重要机台之一。
概述
2 、挤出机的组成
挤出过程是这样进行的：将塑料加热，使之呈粘流 状态，在加压的情况下，使之通过具有一定形状的 口模而成为截面与口模形状相仿的连续体，然后通 过冷却，使其具有一定几何形状和尺寸的塑料由粘 流态变为高弹态，最后冷却定型为玻璃态，得到所 需要的制品。（玻璃态----粘流态----高弹态----玻璃 态） 为使成型过程得以进行，一台挤出机一般由主机、 辅机、控制系统等各部分组成：
第二节 挤出理论
将螺杆大体上分成三个区域: 喂料段:吃进胶料 压实 塑化段:压缩、加热、塑化胶料。 物料由高弹态向 粘流态转化 挤出段：完成计量和均化作用。使胶料定量、定压、 定温地从机头口型中挤出。 通过对喂料段固体输送和挤出段熔体输送理论的研究， 可以分析喂料段的输送能力（即进料能力）和挤出 段的挤出能力对设备生产能力的影响。 为计算计算机的基本参数、确定螺杆几何参数、选择 合理的工艺条件提供理论基础。
第三节 主要零部件
2、机筒 整体式、分段式
第三节 主要零部件
3、机头 筒状机头 片状机头 复合机头
K较大时－低阻力机头 K较小时－高阻力机头
第二节 挤出理论
c挤出机的综合工作点 将螺杆特性线和口模特性线在同一个坐标中画出，两组直线相交的点即 为挤出机的综合工作点：
在C点处， Q机头=Q螺杆。 综合工作点会因螺杆转速的改变而改变。 综合工作点会因机头口模的改变而改变。
第三节 主要零部件
概述
• 塑料材机组
定长 装置 冷却 装置 定型 装置 机头
切割 装置
牵引 装置
挤出机 主机
概述
工程胎胎面缠贴生产线
概述
3）控制系统（检测和控制）
挤出机的控制系统：它由各种电器、仪表和执行机 构组成。
根据自动化水平的高低，可控制挤出机的主机、辅 机的拖动电机、驱动油泵、油（汽）缸和其它各种 执行机构按所需的功率、速度和轨迹运行，以及检 测、控制主辅机的温度、压力、流量，最终实现对 整个挤出机组的自动控制和对产品质量的控制。 一般称由以上各部分组成的挤出装置为挤出机组。
4、单螺杆挤出机的主要参数 单螺杆挤出机的性能特征通常用以下几个主要技 术参数表示： 螺杆直径：指螺杆外径，用D表示，单位毫米。 美国max750mm) 螺杆长径比：用 L／D表示。其中L为螺杆有效长 度，即螺纹部分的长度（工艺上将L定义为由加 料口中心线到螺纹末端的长度），D为螺杆直径， 螺杆的转数范围：用n/min表示。 驱动电机功率：用N表示，单位千瓦。德国φ5003600kw φ600-5000kw
b、逆流（倒流）
方向与流方向相反， 沿螺槽的反方向 流动，流量为QP
c. 漏流：
由口型阻力引起，沿螺棱顶部与料筒
内表面之间的间隙中反向流动。 方向沿螺杆轴线方向，并由机头向后， 不利于产量的提高。流量用QL表示。
d.横流（环流）：
由垂直于螺棱方向的分速度Vx引起， 使物料在螺槽内产生翻转运动。对生 产能力没有影响，但能促进物料的混 合、搅拌和热交换，流量Qc=0
第三节 主要零部件
c）氮化钢、38CrMoAl综合性能比较优异，应用比 较广泛。一般氮化层达 0.4—0.6毫米。但这种材料抵 抗氯化氢腐蚀的能力低，且价格较高。 热处理：调质HB220—270，渗氮HRC＞65 国外有用碳化钛涂层的方法来提高螺杆表面的耐腐 蚀能力，但据报道，其耐磨损能力还不够好。 近年来国外在提高螺杆的耐磨耐腐蚀能力方面采取 了一系列措施。一种办法是采用高度耐磨耐腐蚀合 金钢。如34CrAlNi，、31CrMo12等。还有采取在螺 杆表面喷涂Xaloy合金的方法。这种Xaloy合金具有 高的耐磨耐蚀性能。
概述
1）主机
挤压系统：主要由料筒和螺杆组成。塑料通过挤压 系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立 的压力下，被螺杆连续地定压定量定温地挤出机头。 传动系统：它的作用是给螺杆提供所需的扭矩和转 速。 加热冷却系统：其功用是通过对料筒（或螺杆）进 行加热和冷却，保证成型过程在工艺要求的温度范 围内完成。
概述
塑料挤出机
概述
XJ-150橡胶挤出机
概述
新型热喂料挤出机
概述
