营造一个“绿色”的企业！
TPM的益处
减少维护费用 故障维修费用是有计划进行维护费用的10 倍以上 提高安全性 发现暴露在外的电线、松开的安全带、缺 少防护、松开的部件
减少浪费 防止润滑油、压缩空气的浪费
提高品质 设备抗性增强 缩短停工时间，寿命更长
TPM的益处
TPM可提高生产柔性以及操作者和维护人员之间 的团队技能
故障停顿 准备及调整
小停顿及空转
速度降低
不良及返工
启动与产量减少
TPM活动—七步走计划
初步清洁检查 －－以5S为手段发现问题并进行整改和推进 消除污染源和难以到达的区域 －－解决问题卡上记录的问题，并 尽量使以后的清洁检查容易实施 建立临时标准 －－建立定期清洁检查及维护的机制，保持前两阶段的成果 开展全面检查的培训－－为全面实施自主维护开展培训（知识，技能，标准） 进行全面检查 －－开展自主维护团队主导的自主维护，建立系统 改善工厂管理 －－深化自主维护活动 继续上面六步并参与高级改善活动－－人员，设备，组织整体水平
整顿 (Seiton)
清扫 (Seiso) 清洁 (Seiketsu) 素养 （Shitsuke)
培养良好习惯和积极主动精神
TPM活动中的5S思想
整理：取舍分开，取留舍弃； 整顿：条理摆放，取用快捷； 清扫：清扫垃圾，不留污物； 清洁：清除污染，美化环境； 素养：形成制度，养成习惯。
清扫时应注意以下几点： 1）自己扫，不依赖清洁工。 2）把设备的点检、保养、润滑结合起来。 3）边清扫，边改善设备状况。
个 别 改 善
人 才 培 养
间 接 部 门 效 率 化
安 全 与 卫 生
5S（整理、整顿、清扫、清洁、教养）+TPM小集团活动
优秀的现场5S水平和不断重复的小集团活动是TPM成功的基石
TPM中的5S活动
5S ： 5 个以日文罗马字母 “S”开头的单词的 简称。
整理 (Seiri)
区分必要物品和非必要物品 保留必要品和去除非必要品 确定必需物品的摆放位置 规定摆放方法和对物品标识 对区域进行分区（划分） 清扫工作现场、保持干净 维持以上3S成果
问题与检讨
提升
TPM活动—操作员职责
进行定期的检查，清洁和润滑 遵守操作规范确保设备状态 发现异常如磨损震动等问题，并修复如 无相关能力则寻求帮助 继续提升自己操作维护技能
TPM活动—操作员在检查中的责任
检查皮带；链条；连接器等 检查松脱和缺失 检查振动 发现异音 检查温度 发现泄漏 更换过滤器 检查液位并补充 检查压力
协同工作
TPM可提高设备的可用性 （正常运行时间） 支持准时（JIT）生产
提高产能
TPM是过程认证的先驱者 改善机器能力
提高输出准确性
设备故障的原因
未加油 传感器上有 水或油
转动或滑 动部件内 有砂砾和 污垢
冷却风扇上 有污垢和灰 尘
所有故障中有75%是因污染和缺少润滑所致。
TPM目标—消除六大损失
现代TPM： 20世纪90年代，韩国企业将TPM发扬光大。韩国三星创造出广义的TPM：公司在包括生 产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门，通过公司上层到第一线员工的全员 参与和重复的小集团活动，以建立和健全追求生产系统效率化极限的企业体制为目标， 从生产系统的整体出发；构筑能防患于未然的所有损耗（灾害、不良、故障等）发生的 机制，最终达成零损耗的目的。OEE 目标OEE
=
设备有效性
X
生产效率
X
质量
世界级工厂 OEE目标
设备有效性…………………….90% 生产效率……………………… 95% 质量合格率…………………….99.9% OEE = .90 X .95 X .999 = 85%
OEE 衡量制造过程中的六种损失
• • • • • • 停机 切换及调整 等待和微小停机 速度减缓 制程不良 开机，切换，调整不良
TPM知识学习
设备综合效率----- OEE
Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。一般，每 一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产 能必须保证没有任何干扰和质量损耗。 OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比 率，它是一个独立的测量工具。
OEE=可用率*表现指数*质量指数
TPM活动—改善应依据的办法
以解决问题根本原因为目的的低成本或者没有费用 的预防性措施： 持续改善优化的措施 PDCA的执行
Plan – 改善计划 Do – 执行 Check – 检查结果 Act – 修改计划，开始新的改善
PDCA是一个短期、经常性的改善循环。这个过程中，一个有实际 经验的想法会激发另一个想法，甚至更好的想法直到问题彻底解决
TPM定义
◆ TPM -全员参与生产保全(全面生产管理)
Total
TPM自主保全的8个阶段
TPM的发展历史
美国式的PM： 以设备为中心，通过对设备的制作、保全方法来追求极限水平的设备效率
日本式的TPM： 1961年，日本的Nippon Denso（日本电装）公司导入美式PM，让制造的部门所有的员工 参与到设备管理、保全活动中来，创造出TPM，即全员参与的PM
全世界掀起TPM的热潮： 世界知名企业纷纷设立TPM推进机构，将质量体系、6Sigma、IE、学习型组织建设、设备 保全、5S、JIT（精益生产）等管理模式均统合于TPM之中
TPM八大支柱和两大基石
企业经营效率化 零灾害、零不良、零故障、…零损失
工 程 品 质 保 全
自 主 保 全
计 划 保 全
课 题 改 善