电动自行车用铅酸蓄电池生产控制要点一、铸板工序1、保证脱模剂的质量脱模剂的配制过程要有检查记录证明：（1）、所用硅酸钠的密度和量；（2）、所用软木粉的细度和量；（3）、所用水的量；（4）、配制过程是否符合工艺文件的要求；（5）、检查人和确认人的签字。
2、保证铅炉合金融液的均匀性（1）、用铸铁制成的铁棒定时搅拌铅炉内的合金融液，防止合金“相聚”，特别是刚加完铅合金锭后应及时的搅拌。
（2）、铅炉表面的铅渣尽量不捞；（有除渣剂可加入）（3）、控制好合金液的温度，定期检查温度测量系统的完好状态，温度表要定期检验保证精度。
3、保证铅炉内铅基合金的含量比例，定时抽取合金液进行化验和检验。
4、防止铸板机输铅液管路的堵塞；定时检查和疏通。
5、统一喷模、刮模方法，保证模具板耳、大梁部位的喷、刮模的厚度和模具气道的畅通。
6、保证切刀的精度和板栅行程的正确，防止板栅切偏。
7、保证板栅的外观和重量符合检验标准的要求；板栅厚度的检查采用5点测量法：即板栅四边框各任意取1点，挂耳下部取1点测量，均值判定或单值判定。
8、25片一摞测厚度误差值，判断小板厚度均匀性。
9、保证板栅贮存质量：（1）、板栅贮存过程颜色变化的监控，颜色变深时可能是由于杂质过多而在表面析出所至。
（2）、板栅码放应25片一摞交替码放5层；（3）、板栅要摭盖好，防止落灰和其它杂物污染而影响涂板质量；（4）、作好板栅贮存标识；（5）、板栅酥脆程度的检查；对室温下贮存7天左右的板栅，用直径为50mm 的园木棒卷曲板栅，再用5倍放大镜观察，特别是注意观察粗细筋条的结合部，是否有断裂和微裂。
10、板栅工艺指标：铅锑镉：正板：锑1.4-1.5%;镉1.5-1.6%;(成本及析气)铅钙锡：正板：钙0.08-0.09%;锡1.4-1.5%;负板：钙：0.1-0.12%；锡：0.3-0.4%正负板栅厚度比：1：0.72二、铅粉工序1、按冬季、夏季、雨季空气温度、湿度的变化规律来控制铅粉机的鼓风量；2、定期进行滤布袋的清理，保证畅通。
3、控制好铅粉机的转速（最大负载量）；4、控制好铅粉机筒体的温度，保证四和铅粉含量的均匀性；5、控制好进料量与出粉量的比例关系（1：1.05）6、铅粉氧化度过高，与低氧化度铅粉渗和使用。
7、铅粉氧化度过低，增加极板铅贮存时间或降低涂板表面干燥温度以提高铅膏含水量并适当延长固化初期高温时间段。
8、铅粉氧化度偏高的用于正极板；偏低的用于负极板。
9、铅粉较粗的用于负极板，较细的用于正极板；相反负极板易产生裂纹，正极板易发生弯曲，正粉视密度最好1.40左右，高则正板易弯曲，10、铅粉氧化度上不去可在铅块上喷些水雾；11、掌握好铅粉视密度的测量方法：将一定量的铅粉试样轻放入80目的振动筛，通过振动筛的振动使铅粉自由通过筛孔沉落到一个容积为100cm3的钢杯内，钢杯上沿距振动筛的距离一般不超过150mm，待铅粉自然堆集满钢杯后，用钢尺沿钢杯口轻轻刮平，用符合精度要求的天平称重，并按下式求得铅粉的堆集密度值:铅粉、钢杯的重量(g)－钢杯的重量(g) 铅粉的氧化度＝─────────────────────(g/cm3)钢杯的容积(100cm3)12、要控制好铅粉的金属铅含量，如金属铅含量高，要对固化的条件进行调整；13、铅粉贮存期间要保持密封性，并定期检查铅粉氧化度的变化情况。
14、铅粉贮存容器避免使用铁制品；15、铅粉贮存要作好标识。
16、铅粉工艺指标：氧化度；正粉：75-78%；负粉：72-75%；视密度：正粉：1.30-1.40 ；负粉：1.45-1.55筛析：100目全过，200目筛余物：7%；三、和膏工序1、添加剂质量和数量的确认；2、铅粉质量和数量的确认；、3、和膏机最大负载量的确认；4、和膏机转速的控制；5、添加剂添加方式的明确和控制；对于自动加料机应人工清理添加剂；6、干搅拌时间的控制，氧化度低时可增加干搅拌时间；7、废正粉及红丹粉的高度均匀问题，否则正板起皮起泡；8、快加水慢加酸，如果加水的时间或搅拌时间过长，将会造成铅粉中的金属铅大量氧化成PbO，甚至进一步氧化成Pb3O4，如果加酸时间过短，则会引起温度过高，因此要控制好加酸的方式和加酸的时间和铅膏的最高温度时间；9、正膏含酸量一般40g/kg铅粉; 即每100kg铅粉加8%kg（1.40）硫酸），加水10kg左右及调整水，负膏含酸量一般36g/kg铅粉; 即每100kg铅粉6-7kg （1.36-1.40）硫酸），加水11kg左右及调整水；如膏稀加二氧化硅吸水；10、木素娜威好，和膏不稀；11、和膏过程的人工助拌；12、根据铅粉氧化度的不同变化（73---78）加酸后测视密度，用前期调节水控制。
13铅膏出膏温度控制；当铅膏的温度不超过40℃时方可进行出膏。
如果铅膏的温度过高，可以继续搅拌一段时间加大吹风冷却及冷却水冷却。
13、余膏的处理：再和制添加；14、负膏视密度低，容量不足，固化不好裂纹,一般要求在4.5-4.6左右，怕硬则降低酸密度形成膏型膏，15、负膏硬可能木素量少而腐植酸量大，有不用用腐植酸的，加大硫酸钡含量（3%）；16、铅膏的出膏后最好搁置一段时间后在投入使用，一方面搁置使其温度降低到室温，以防止铅膏涂板后在极板上收缩，另一方面在和膏时氧化铅与硫酸的反应速度较快，但是碱式硫酸铅的状态形成并未达到平衡稳定，由于铅膏中PbO是过量的，但局部区域仍有较多的PbO·PbSO4的存在，存放一段时间后，大部分PbO·PbSO4会转化为3PbO·PbSO4·H2O。
但其搁置时间不能太长，一般情况下要求不要超过24h，否则铅膏会变硬，涂板时粘布且不均匀。
17、铅膏使用的质量控制⑴、铅膏使用时，其温度应控制在15～35℃之间。
⑵、在涂板时散落在地的铅膏一般不允许回收使用。
特殊时可少量加回负膏重新搅拌。
⑶、铅膏存放期超过24h但在48h之内，必须重新进行搅拌后(可添加适量的水)方可投入使用，铅膏存放期超过48h但在72h之内，重新搅拌后正极铅膏可加入负极铅膏批量中，但不得超过铅膏重量的10%，重新搅拌后的负极铅膏可加入负极铅膏批量中，但不得超过铅膏重量的20%。
铅膏存放期超过72h 以上，则不能再回用只能做报废处理。
18、铅膏视密度的测量方法：铅膏的视密度是指铅膏自然堆积的密度，即是指铅粉分散在硫酸和水的液体中自然堆积后其总重量与总体积之比，单位为g/cm3。
液体量变化铅膏的视密度也随之变化，液体量越多，视密度越低，制成的极板孔隙率也大。
因此，铅膏的视密度与铅膏中水和硫酸的含量有直接的关系。
铅膏的视密度对极板活性物质的孔率的形成状态有很大的影响，而极板活性物质孔率对铅酸蓄电池的容量和使用寿命都影响很大，一般情况下铅膏的视密度低、则极板活性物质孔率大，活性物质利用率高，蓄电池的初期容量有所提高，而在充放电过程中活性物质相对易软化脱落，影响使用寿命；相反，铅膏的视密度高，极板活性物质孔率相对小，活性物质利用率低，蓄电池初期容量下降，同时极板硬，在充放电过程中活性物铅膏视密度的测量方法：用小钢铲分几处取适量的铅膏装入容积为100cm3的不锈钢杯内，将不锈钢杯放置在小型振动机上振动或用手在平板上不断地敲动振动，使铅膏填充钢杯内无空隙和气泡排出，重复进行直至铅膏充满钢杯后，用直刀沿杯口上沿刮去多余的铅膏，并将钢杯外部擦干净，放在天平上，称出其总重量(即铅膏重量与钢杯重量之和)，按下式计算出铅膏的视密度。
m 2－m1D＝─────── (g/cm3)V式中：D ────铅膏的视密度(g/cm3)m1────钢杯的重量(g)m2────铅膏和钢杯的总重量(g)V ────钢杯的容积(cm3)19、铅膏稠度的测量方法：铅膏的稠度是表示铅膏粘性的一个重要参数。
如果铅膏的稠度小，即膏软，机器涂板时易出现板栅吃膏量少及生极板易出现凹陷、掉膏及板面不平整现象。
如果铅膏的稠度大，即膏硬，易产生板栅吃膏量多填充难度大及板栅变形等现象。
铅膏的稠度与加水量、加酸量、添加剂的类型及铅膏搅拌混合的方式、温度有关，一般情况下，加水量过多，稠度降低，硫酸量多，稠度升高。
在搅拌过程中由于铅膏温度不同而产生的碱式硫酸铅类型和量也不同，较小的圆柱体形的3PbO.PbSO4.H20结晶体多时，铅膏的稠度较高；较大的棱形的4PbO.PbSO4结晶体较多时，铅膏的稠度较低。
铅膏稠度的测量方法：铅膏的稠度一般用针入度仪来测量，以测定针入度计进入铅膏的深度来表示稠度大小。
即在求得表观密度后的铅膏(在钢杯内)，将锥形针入度计的尖头恰好接触到铅膏上平面部位并正对钢杯中心，使针入度计以自由落体的方式进入铅膏内，读出锥形针入度计上进入铅膏深度的刻度值。
一般情况下，铅膏的针入度为24～26mm。
对于铅膏的稠度，在生产中有时用经验来判断，即把铅膏从一定高度跌落到金属板上，通过观察掉在金属板上铅膏的形状来判断铅膏的稠度，形状的直经越大，铅膏越软稠度小；反之，铅膏越硬稠度大。
20、和膏机铁锈的控制；擦净水；21、特殊工序控制方法。
22、铅膏工艺指标：铅锑镉正膏：胶体石墨：0.3%;硫酸镁：0.05%;硫酸：（1.40）8%；短纤维：0.06%;纯水：10-11%红丹粉；15-20%；（或废正粉：3-5%）膏密度：4.2-4.3铅钙锡负膏：硫酸钡：1.0-1.5%;腐植酸：0.2%;木素：0.2%;试剂石墨或乙炔黑：0.32%;硬脂酸：0.15%;硫酸：（1.38）7%；纯水：11-12%;膏密度：4.5-4.6电解液加硫酸亚锡0.2%铅钙锡正膏：增加：三氧化二锑：0.5-1%;四、涂板工序1、板栅的平整问题；2、板栅的温度与铅膏温度差的问题；（温度差15-20℃、否则铅膏与板栅的结合总收缩，出现夹层。
）3、机器涂板速度控制；一般不能超过去110片/分钟，否则压辊质量差；4、极板水份控制：表面干燥温度控制，不粘板即可；保证足够水份用以固化；5、淋酸均匀问题，花板问题；两次淋酸：第一淋1.06左右；第二淋正板：1.08左右;负板1.12左右，如负极板仍有裂纹可提高第二遍淋酸密度至1.18左右；6、压辊压实问题，机器涂板表面干燥后的压辊轻开；手工涂板注意每个压辊的间隙一致性；7、单面涂板机厚度不均问题，易使极板弯曲，正膏尽量采用低密度铅膏；8、极板不能露筋；9、余膏的合理使用问题；10、断梁、涂膏掉块或涂填不满的修补问题；11、涂膏量控制：X-R控制图；12、涂膏工艺指标：正负膏量比：1：0.72五、固化工序1、极板间距控制；（1-2mm）；如果铅膏含水量低可贴板固化，延缓水份的损失。
2、固化室内2.20m以上0.60m以下不宜置板；3、入板时间的控制：40min内关门给气）；4、铅膏（不是极板）含水量（10-12%）；如低了，喷水毛毡摭盖；5、固化温湿度的监控问题，保证温度仪、湿度计的准确性及数据采集点的合理性；6、固化室内压力保持问题7、凝结水的滴落问题；8、铁架铁污染问题；9、固化架极板弯曲问题；负板过薄穿钢钎吊挂或定距离间隔；10、湿度上不去，地上泼水；毛毯摭盖；11、循环风问题；12、固化室气压控制13、氧气问题；14、固化室蒸汽喷嘴位置及数量问题；15、固化过程中检查极板表面温度；低则提高温度；16、生极板的游离铅含量控制：≤4%；水份≤0.5%；17、固化效果检查：掰板有脆裂声，掰开活性物质小筋条已腐蚀；18、特殊工序控制；六、化成工序1、极板浸泡时间（1-2h，酸化和水化）及浸泡时间一致性问题；2、电解液初始温度控制（≥12℃），3、电解液密度（1.04g/cm3硫酸铅溶解度最大）一般在1.05-1.06为好，2.5mm以上的厚板及冬季可适当提高一些；间隔抽查法保证每槽密度的一致性。