中国南方航空工业（集团）3220号油库1000立方米油罐制安工程施工方案编制人：审核人：审批人：省工业设备安装公司2008年9月18日目录第一节编制依据、工程概况、工程围 (3)1．编制依据 (3)2．油罐制作安装容 (3)第二节1000ｍ3浮顶油罐施工方案 (4)1．施工及验收技术要求 (4)2．油罐施工程序（工艺流程） (7)3．油罐制作安装工艺 (9)4．浮顶装置安装 (23)5．储罐焊接方案 (26)第三章资源配备计划 (30)1．劳动力计划 (30)2．施工机具计划 (30)第一节编制依据、工程概况、工程围1．编制依据1．《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规》GB50128-20052．《钢制焊接常压容器》JB/T4735-19973．长岭炼化工程设计图纸—1000立方航煤储油罐4．《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规》SH 3022-19992．油罐制作安装容制安1000M3两个，100 M3八个，50 M3五个。

此方案主要是1000M3油罐两个制作安装工艺。

每个1000立方油罐总重为34448Kg。

油罐属于铝浮顶，常压煤油罐。

底板和第一圈板为厚度为8mm，其它钢板为6mm。

到顶高为12m，径11.4m。

第二节 1000ｍ3浮顶油罐施工方案1．施工及验收技术要求1.1.油罐制安1.1.1.一般规定a.制造、检验和验收标准依据GB50128-2005。

b.《钢制焊接常压容器》JB/T4735-1997。

c.油罐的表面色和标志色依据SH/T3043-2003。

c.油罐用钢板应逐检查，其钢板表面锈蚀减薄量，划痕深度与钢板实际负偏差之和，不应大于相应钢板标准允许负偏差值。

d.焊接采用手工电弧焊，焊条牌号为E4303，焊接材料应具有质量合格证明书。

e.油罐安装前，应按罐基础设计图纸要求对基础进行复验，全部合格后方可安装。

f.图中未注明的焊缝均为连续焊，其中角焊缝的焊角尺寸同较薄板厚度。

g.在下列情况下，不得进行焊接作业：☆雨天或雪天☆风速超过8m/S☆气温低于-20℃☆大气相对温度超过90%h.油罐施工前要基础交验合格并有全套施工及验收资料。

1.1.2.罐底a.在边缘板铺板时，应将垫板与相邻两块边缘板中的一块先点焊，并应做到两块边缘板与垫板帖紧。

b.罐底所有搭接焊缝必须采用连续角焊，角焊缝至少分作两遍焊成。

c.罐底任意相邻焊缝的间距以及边缘板焊缝距底圈罐壁纵焊缝的间距均不应小于300mm。

d.罐底焊接完毕后，局部凹凸变形不得大于变形长度的2%，且不得大于50mm。

e.罐底焊缝应在外观检查合格后采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得小于53KPa，无渗漏为合格。

1.1.3.罐壁a.包边角钢自身对接焊缝必须全部焊透。

b.罐壁铅垂度的实际偏差不应大于50mm，局部凹凸变形不应大于13mm，且应平缓，不得有突然起伏。

c.罐底圈壁板表面半径的允许偏差为±19mm。

d.罐壁组装时采用胀圈。

每块钢板由加工排加工好检查线，检查线要逐圈检查，发现不等边及时修复合格后，施工下圈板。

e.底层罐壁侧与罐底边缘板连接的角焊缝，应焊成下凹形圆滑过度的不等边角焊缝。

f.罐壁侧纵、环焊缝余高不得大于1mm，且不允许有损伤浮盘密封件的缺陷存在。

1.1.4.罐顶a.顶板任意相邻焊缝的间距不得小于200mm。

b.单块顶板本身的拼接应采用对接。

c.加强肋的拼接，如采用对接，必须加垫板，且应全部焊透；如采用搭接，其搭接长度不得小于120mm，且应采用双面满角焊。

d.加强肋与罐顶板的连接，应采用双面间断焊，焊角高度等于顶板厚度。

e.罐顶局部凹凸变形应采用弧形样板检查，其间隙不得大于15mm。

f.罐顶板与包边角钢的连接，在罐顶外侧采用连续焊，焊脚高度不得大于4mm，在罐顶侧不焊接。

1.1.5.质量检验与试验a.焊缝的无损探伤及严密性试验按《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规》（GB50128-2005）进行检验、试验。

b.罐壁的对接焊缝应进行射线探伤，其中底层罐壁的纵焊缝和底层罐壁与第二层罐壁之间的T型焊缝应100%探伤，其余焊缝探伤率为T型焊缝15%，纵焊缝10%，环焊缝1%。

c.射线探伤应按《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规》GB50128-2005规定进行，并应以Ⅲ级标准为合格。

d.未进行无损探伤的焊缝应进行煤油渗透试验。

e.油罐应进行充水试验合格。

f.量油导向管的铅垂允许偏差不大于10mm。

g.浮顶材质应采用铝合金型材，浮力元件应经过0.2MPa的严密性水压试验。

h.浮顶安装完后，应进行一次全行程的升降试验，以浮顶升降平稳，无倾斜，密封装置与罐壁接触良好，导向装置无卡涩现象为合格。

1.2.防腐1.2.1.钢材表面除锈a.钢材表面除锈应符合《石油化工设备和管道涂料防腐技术规》（SH 3022-1999）的规定。

b.除锈宜采用喷砂除锈，除锈等级应达到Sa2.5级，除锈后钢材表面应达呈现出均匀的灰白色，无灰尘、油污、氧化皮、锈迹，其表面粗糙度达到40μm以上。

c.除锈后的钢材表面应在未受到污染之前就进行涂装，若涂装前钢材表面已受到污染，应重新清理。

d.如遇有雨、雪及空气特别潮湿的天气以及钢材表面温度低于露点以上3度时，应停止除锈作业。

1.2.2.防腐涂料的涂装a.涂料的涂敷方法采用压缩空气喷涂。

b.油罐底板下表面的防腐应在底板安装前进行，每块底板四周应留出50mm不涂漆。

c.涂料施工应严格按产品说明书要求进行，重点要控制好固化剂的加入量，熟化时间及每道漆的间隔时间。

d.最后一道漆涂装完后，需自干7天，使漆膜硬度达到铅笔硬度2H以上时，方可投入使用。

e.涂层外观检查，应光滑平整、颜色一致、无气泡、剥落等缺陷，用5-10倍放大镜检查无针孔为合格，抽查率不小于涂层面积的5%。

f.雨、雪天气，气温低于5℃，相对湿度大于80%时，应停止涂装施工。

1.2.3.油罐防腐油罐壁及立式油罐的罐顶表面涂刷环氧耐油导静电涂料、白色耐油导静电面漆，油罐底板涂刷环氧富锌底漆、环氧耐油导静电涂料，白色耐油导静电面漆。

油罐外壁涂刷环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆、丙烯酸聚氨酯面漆。

立式罐的底板外壁涂刷环氧沥青两遍。

1.3.油罐设计参数3．油罐制作安装工艺3.1．罐作业进出口设置、基础验收、沉降观测基准点设置3.1.1.罐人员作业采用挂梯从顶入，焊把线从顶部入，为此要在油罐基础上垫八号槽钢。

3.1.2.储罐安装前，应对基础表面尺寸进行复查，并应符合下列规定：a.基础中心标高允许偏差为土20mm ；b.环梁支承罐壁的基础表面，每10m 弧长任意两点的高差不得大于6mm ，整个圆周长度任意两点的高差不得大于123mm.c.储罐表面沥青砂应平整密实，无凸出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。

可从基础中心向基础周边拉线测量，表面每100平方米围测点不少于10个，其表面凸凹度不应大于25mm 。

3.1.3.在基础环梁外壁均布沉降观测基准点，采用原有的排水管。

测量各基准点的实际标高并列入施工记录，将作为基础沉降的重要原始资料。

3.2．绘制排板图以设计图纸为依据，根据现场板料的尺寸，绘制底板、壁板及顶板排板图。

排板图除应符合本节1.1.2至1.1.4的要求外，尚应符合下列要求：3.2.1.罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于 200mm ；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm 。

3.2.2.壁板宽度不得小于1m ，长度不得小于2m 。

3.2.3.底板的排板半径应为其铺设半径，铺设半径按下式计算，见图2。

Rc ＝（Ro ＋na/2π）／cos θ式中：Rc ——弓形边缘板铺设外半径（mm ）Ro ——弓形边缘板设计外半径（mm ）N ——弓形边缘板的数量A ——每条焊缝收缩量（mm ）收缩量取2罐中心线 图2 弓形边缘板铺设半径计算简图θ——基础坡度夹角（°）3.2.4.边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm。

3.2.5.中幅板的宽度不得小于1m；长度不得小于2m。

3.2.6.壁板的周长应按下式计算：L＝π(Di十δ)一nb+na+∑Δ式中 L —壁板周长(mm)；Di —储罐径 (mm)；δ—储罐壁厚 (mm)；n —壁板数量a —每条焊缝收缩量(2mm)；Δ—每块壁板长度误差值 (mm)；b —对接接头间隙 (mm)注：因壁板采用净尺寸下料并按检查线组对，且活口板长度未留余量。

3.3．下料预制储罐的板料及带弧附件采用工厂化预制。

预制工作均在分公司加工厂进行，用平板车将半成品（专用托架固定），运输至3220核实路线是不是畅通。

出入证由唐国忠和肖科提前一天办好，不宜办在星期六和星期日。

3.3.1.底板下料（按排板图） a.边缘板边缘板下料的弧线切割可用手工火焰切割，直线切割宜采用半自动火焰切割。

b.边缘板及中幅板下料完毕后，尚需完成下列工序： ①将垫板点焊于每块边缘板相应的底边。

②底板下表面喷砂、防腐（距离焊缝边50mm 不刷漆）。

3.3.2.壁板下料（按排板图）、预制a.按净尺寸划线，同时划出中心线、切割线及检查线，如图6所示。

检查线应划在外壁。

b.壁板四边宜采用半自动火焰切割机沿线外（留线）切割下料，用刨边机刨边及加工坡口。

坡口尺寸见焊接作业指导书。

c.壁板尺寸的测量部位见图7，其允许偏差应符合GB50128-2005中3.2.2的规定即图表八。

图6 壁板划线示意图AE BC FD图7 壁板尺寸测量部位d.壁板卷制①取曲率半径11.4m，用δ＝1mm铁皮制作弧形样板，其弦长为2m。

样板测量边应光滑、整齐。

样板的直边用30×3mm扁钢加固（铆接），用红油漆注明其曲率半径。

直线样板的长度为1m。

②壁板在卷板机上进行卷制，辊的轴线与壁板长边相互垂直，并随时用样板检查。

壁板卷制后直立于平台上，水平方向用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm；垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。

③在卷制大曲率弧板时，用电动葫芦配合，防止在卷制过程中，使已卷制的圆弧回直或变形。

④已卷制的罐壁板采用胎架运输、存放。

3.3.3.顶板下料、预制a.瓜皮板按设计图施工，在加工排预制好后运抵3220。

b.瓜皮板在组装平台上拼焊成形，采用双面焊接，焊后应调整平整。

c.瓜皮板预制成形后，用弧形样板检查，其间隙不得大10mm。

d.瓜皮板存放时，按弧形垫牢，妥善存放，每垛块数宜为5—7块。

3.4．罐底组装3.4.1.划线a.按油罐设计方位，在储罐基础上划出两条互相垂直的中心线，并用红色油漆标于基础侧面。

b.以中心线为基准，按底板排板图划出边缘板及中幅板每条带板中每块板的铺设位置线。

底板外圆铺设半径按100.15%计算。

3.4.2.铺板a.先铺设边缘板。

为了防止边缘板铺设时的累积误差，应先铺设位于0°、90°、180°、270°的四块板，然后分四个象限分别铺板。