IE 常用技术
IE 常用技术
作业测定:
工 时 演 算1 :
常用现场IE技术的基本概念汇总
定义/计算公式
利润=销售总收入-质量成本+制造成本 （要保障产品畅销、赚取利润，不能影响质量规格下，必须寻找各种方法来降低成本，必须在已有的系统里消除 浪费。） 在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间 标准时间=正常时间*（1+宽放率）=（观测时间*评比系数）*（1+宽放率） 对某种作业的工时规定一个额度,即使对同一作业，由于用途不同可能有不同量值的定额，如现行定额、计划定额 、目标定额等 劳动定额的时间构成=作业时间+布置工作地时间+休息与生理需要时间+准备与结束时间/批量 标准时间是制定工作定额的依据、工时定额是标准时间的结果 平均每小时发生费用=单位时间内发生总费用/单位时间内投入工时 平均每件分摊成本=某批产品花费总成本/该批产品总量 Σ[(上期单件成本-本期单件成本)*实际产量]/Σ(上期单件成本*实际产量)*100% 机会成本=投资额*行业平均盈利率 经营收益=收益-机会成本 节省成本﹕=(改善前需求工时-改善后需求工时)*工费率 交付周期=∑(CT*批量) 质量成本=预防（员工培训）+鉴定（质量检验）+失败（不良产品返工） （适量增加预防成本和鉴定成本，可大大降低失败成本，提升竟争力） 1 制造总成本=固定成本+变动成本 1.1 固定成本＝机器成本折旧＋建筑折旧＋无尘室折旧＋相关耐用设备折旧 1.2 变动成本＝水、电、气＋耗材＋间接人力＋管理费用＋其它变动费用 1.2.1各工段水的费用＝工厂总的水的费用＊（本工段水的总流速／工厂总的水流速） 1.2.1.1各工作站的水的费用＝本工段水的费用＊（本工作站的水流速/本工段的水流速） 1.2.2 工段电的费用＝工厂总的电的费用＊（本工段电功率／工厂总的电功率） 1.2.２.1各工作站的电的费用＝本工段水的费用＊（本工作站的电功率/本工段的电功率） 1.2.３各工段氮气的费用＝工厂总的氮气的费用＊（本工段氮气总流速／工厂总的氮气流速） 1.2.３.1各工作站的氮气的费用＝本工段氮气费用＊（本工作站的氮气流速/本工段的氮气流速） １.２.４各段耗材费用＝工厂总耗材费用平均分到各段 １.２.４.１各站耗材费用＝工厂总各段耗材费用平均分到各工站 1.2.6各工段管理费用及其它变动费用＝工厂管理费用平均分摊到各工段 1.2.6.1各工站管理费用及其它变动动费用＝工厂管理费用及其它变动费用平均分摊到各工站 各工段简接人力费用＝各工段简接人力数／工厂简接人力总数＊工厂简接人力总费用 各工段直接人力费用＝各工段的直接人力数／工厂总的人力数据＊工厂直接人力总费用 各工站直接人力费用＝各工站直接人力数/本工段直接人力数＊本工段直接人力费用 ２标准产品总产出数＝标准产品产出数＋其它产品折为标准产品的产出数 2.1其它产品折为标准产品的产出数＝其它产品实际产出数＊其它产品之标准工时标准产品之标准工时 时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一位合格、适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作 以正常速度操作所需要的时间 时间研究是用抽样调查技术来对操作者的作业进行观测，以决定作业的时间标准 三倍标准差法:正常值为x+/-3 内的数据,超出者为异常值
无效时间 每一单元的平均操作时间 正常时间 宽放时间的种类 宽放率
相对精确度S
P(1 P) n P(1 P) Z 2 n E2 1 P SZ nP (1 P) Z 2 n PS 2 EZ
（公式四）
（公式五）
瓶颈 实测时间 节拍 平衡率 不平衡率 平衡损失 操作损失 总损失 快速切换 作业切换时间 外部切换时间 内部切换时间 JIT的基本思想 JIT的核心 所有机器效率=Total S.T*Output/（可利用时间*机 台数） 生产总效率 产能利用率 Cassette需求 生产 时间序列模型 预测监控
=
(x1-x)2+(x2-x)2+---(xnn x)2
=
(xi-x)2
n

[ P(1 P)] n P(1 P) n(公式一源自 (公式二)E Z Z
n E Z Z P(1 P) n (公式二)
式中： P－为观测时间发生率 n－为观测次数 Z－为正态分布下的Z值(95%的Z值为1.96) 相对精度为绝对精度观测事件发生率之比
工 时关系
作业工时效率 实际生产工时效率 实际生产率 效率管理
稼动率公式
PAC (Performance Analysis & Control)
IE七大手法 现场九大浪费 解决问题九步骤
工业工程
工业工程的发展历程 : 工业工程的功能 工业工程胜任职能
现代工业工程的发展趋势 :
IE的目标
IE的范畴
IE的意识
S E / P Z (1 P) / nP (公式三)
（公式四）
由绝对误差公式（公式 二） 得观测次数 由相对误差公式（公式 三） 得观测次数
P(1 P) n P(1 P) Z 2 n E2 1 P SZ nP (1 P) Z 2 n PS 2 EZ
（公式五）
指花费在进行与生产不是有直接关系的活动之时间,如:开会,培训,消防演习,健康枪查,5S等. 平均操作时间=Σ（观测时间值）/ 观测次数 正常时间=Σ(单元观测时间X单元评比百分率)/ 观测次数 私事宽放\疲劳宽放\周期动作宽放时间\干扰宽放时间\临时宽放时间\政策宽放时间\程序宽放 宽放率（%）=(宽放时间/正常时间) X100% 宽放时间=正常时间X宽放率 标准时间=平均操作时间X评比+宽放时间 生产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈\产出的速度取决于时间最长的工站 作业者完成操作的实际时间 根据生产计划所得的一个工程所需的时间 计划期内计划产量 生产线各工程工作分割的均衡度,用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值 =Σ(T1+T2+......+Tk)/Tbottleneck*K 生产线各工程工作分割的不均衡度 不平衡率=(最大值-最小值)/平均值*100% 平衡损失=瓶颈工站的实际时间×工站数×FG－正常时间 生产中异常及不良造成的损失 操作损失=(设定产能-实际产量)?单件标准时间-额外产出工时=不良品损失+计划外停线(机)工时 总损失=稼动损失+平衡损失+操作损失 通过各种手段,尽可能的缩短作业切换时间,以减少时间浪费,达成提高综合效益之目的 是指前一品种加工结束到下一品种加工出良品的这段时间 不必停机也能进行的切换作业时间 必须停机才能进行的切换以及为保证质量进行的调整、检查等占用的切换时间 只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、广告牌生产方式 零库存和快速应对市场变化 人工利用率 = 人工作业时间*目标产能/工作时间 机器稼动率 = 机器作业时间*目标产能/工作时间 MFG效率=实际产量/除非计划停机损失后可生产数量 总生产效率=实际产量/可生产数量 综合效率=各产品实际总产出良品工时/周(月)机台负荷时间(Hour) *100% 产能利用率＝实际产出/工厂最大产能＊100% Cassette需求=各站正常WIP需求＋在制过程时间/产出频率 是一切社会组织将它的输入转化为输出的过程，是人们创造物质产品的有组织的活动 以时间为独立变量，利用过去需求随时间变化的关系来预测未来的需求 通过预测监控来检验过去起作用的预测模型是否仍然有效
节拍r 计划期内有效工作时间 [ 分 / 件]
利用变量（包括时间，如广告投入vs销量）之间的相互关系，通过一种变量的变化来预测另一种变量的未来变化 每单位工序中1个循环的作业所需的时间 单位工序C/T的和/ 测试次数 制造一件物品时所需要的实际时间 作业时间/ 生产数 整个工序中1个循环作业时间最长的工序时间 =最大的CYCLE TIME 作业按标准方法进行时作业速度的快或慢的程度用数字进行换算的时间 很快︰125％；快︰100％；一般︰85％； 慢︰60％ 作业按标准方法进行时所需的最少时间 CYCLE TIME*RATING(％) 生产产品所需的时间及实际生产中所用的时间之比 NECK TIME /TACT × 100 % 生产产品所需的时间和实际所用的时间之比 (Tact Time－Neck Time)/ TACT TIME× 100 % 作业人员之间由于作业量的不公平导致的作业要素时间的不均衡程度的比 (Neck Time－Cycle Time)/TACT TIME× 100 % 按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实际作业中所用的时间之差的比 (Cycle Time－净作业时间)/ TACT TIME× 100 % 损耗的总合计 运转损失＋平衡损失＋效率损失 按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实际生产所用的时间之差的比 净作业时间/TACT TIME× 100 % 用秒表观测分析作业人员的作业时间或设备运转的方法 作业人员或设备上装上无需小心作业也绝不出错的防止出错装置 一般用产量对投入的比 OUT PUT /IN PUT 人或机器能做的或已做的量用时间来表示 拥有人员的工时 拥有人员×正常作业时间 实际上没投入到作业的工时(缺勤、休假、出差、支援等) 相关人员×相关时间 实际投入到作业的人员的工时 拥有工时－考勤工时 正常出勤工时以外追加作业的工时，即加班，特殊出勤、接受支援等 相关人员×相关时间 投入到作业中的总工时 出勤工时＋追加工时 作业工时中去掉损失工时，实际投入到作业的工时 作业工时－损失工时 不属于作业人员责任范围的损耗工时(会议、教育、早会、待料、材料不良、机械故障、机型变更、不良返工等) 相关人员×相关时间 可供时间:上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间 可供工时=可供时间 *人数-借出工时 投入工时=可供工时-计划停线工时 稼动率=投入工时/可供工时 *100% 计划停线工时=计划停线时间*人数 计划停线时间=无计划时间+换线时间+判停时间 设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S) 设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S) 总工时=瓶颈时间*作业人数 实际产量是可供时间内所产出的良品数 人均产能=实际产量/投入时间/人数 单机台产能=实际产量/投入时间/机台数