氨区气密性试验及氮气置换
试验对象：氨区内所有液氨和气氨管道
一、目的：
氨属于乙类可燃流体，必须进行气密性试验。

以确保试车投运的顺利、安全的进行。

二、技术要求：
在进行水压试验，管道吹洗合格之后才能气密性试验。

采用介质为99.9以上的氮气为试验介质。

试验压力为管道设计压力，详细参数见设计图纸中的“压力管道一览表”。

温度：常温。

不同的设计压力的管道应分段试压。

试压管路的为一个封闭系统。

试压合格后减压至0.05MPa，紧接着进行管路的氮气置换工作。

详细用气量及各步骤参数件附表“氨区气密性试验和氮气置换用气表”。

三、气密性试验应具备的条件
1、设备在安装前已试压合格，无泄漏点，管路上阀门已试压试漏无泄漏后安装
上系统。

2、安装单位已做过分段的试压试漏工作。

3、设备和管道已吹扫置换干净，且清洗合格。

4、仪表元件等已全部安装到位，且调试合格，并能投入运行。

5、试验用的盲板，压力表准备完毕。

压力表精度1.5级，量程为试验压力的2
倍。

6、安全阀已经隔离。

7、氨区氮气系统已准备就绪。

8、试验工作人员及安装维修人员已作好安排，试验人员已熟悉试验方案。

四、气密性试验步骤
1、根据工艺流程将试压分为三段试压：液氨卸车管至蒸发器出口调节阀（含卸
料压缩机），蒸发器调节阀至气氨界区出口，气氨回收系统。

2、对系统作全面检查，确认设备、管道、管件、仪表等有无缺损。

3、关闭各段试验管路的所有排气，导淋阀。

系统进出口阀门关闭，压力分界点
阀门关闭。

4、系统内部阀门全部开启；安全阀已经隔离。

5、压力表在充氮入口安装一块，试压管道末端安装一块。

4、缓慢开启进气阀，直至升至设计管道设计压力值，关闭进气阀保压。

5、如果发现压力下降，用涂肥皂水仔细检查整个系统（特别是法兰、阀门连接
处）是否泄漏。

如果压力下降，应及时消除泄漏，并重新升压到规定指标。

6、若压力不再下降，确认无泄漏后，记下起始时的温度、压力值，连续保压24
小时。

7、计算泄漏率，若泄漏率小于0.2%（每小时）则为合格。

（泄漏率是对试压管道较长的一个复核。

在气密性试压开始阶段升压到一定值的时候，关闭压力源之后由于管道有一定的膨胀率等因素，管道内的压力可能会下降。

若管道无泄漏，
下降到一定的值就不会再下降。

记录下降的压力和时间，与气密性压力的比值。

）8、填写试验记录表
五：氮气置换：
1、氮气置换条件：水压试验，管道吹洗，气密性试验都以结束；所有盲板拆除，
安全阀隔离拆除，液氨、气氨系统所有的阀门都已恢复。

2、置换氮气从液氨卸料口充入，从气氨出氨区阀门J0HSJ51/2-AA313排出。

3、气氨排放管线逐条管线置换，不允许有死角，漏项。

4、系统充压0.3MPa后从最后面排放，反复做几次，检测出口氧气含量，氧体
积含量≤3%为合格（≤1%为优良）。

关闭氨系统进出阀，封闭系统。

5、填写置换记录。

人员配置：
总负责人：1人
技术负责人；1人
安全负责人：1人
组长：1人
维修电工：1人
施工员：
氮气准备：3人（保证氮气连续供给）；
气密性试验，置换操作人员：3人
巡回检查：2人
送检：1人
设备：
氮气：瓶装，外购
气密性试验压力表：2块（精度1.5级，量程5MPa；；安装在试压盲板上）
置换压力表：2块（精度1.5级，量程2MPa；；安装在试压盲板上）
护具，工具一套。

预计时间（7天）
气密性试验：72小时
氮气置换：96小时
气密性试验主要是检验容器的各联接部位是否有泄漏现象。

介质毒性程度为极度、高度危害或设计上不允许有微量泄漏的压力容器，必须进行气密性试验。

压力容器应按以下要求进行气密性试验：
（1）气密性试验应在液压试验合格后进行。

对设计要求作气压试验的压力容器，气密性试验可与气压试验同时进行，试验压力应为气压试验的压力。

（2）碳素钢和低合金钢制成的压力容器，其试验用气体的温度应不低于5℃，其它材料制成的压力容器按设计图样规定。

（3）气密性试验所用气体，应为干燥、清洁的空气、氮气或其他惰性气体。

（4）进行气密性试验时，安全附件应安装齐全。

（5）试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后保压10分钟，然后降至设计压力，对所有焊缝和连接部位涂刷肥皂水进行检查，以无泄漏为合格。

如有泄漏，修补后重新进行液压试验和气密性试验。

气密性试验与气压试验是不一样的。

首先，它们的目的不同，气密性试验是检验压力容器的严密性，气压试验是检验压力容器的耐压强度。

其次试验压力不同，气密性试验压力为容器的设计压力，气压试验压力为设计压力的1.15倍。

气密性试验记录
氮气置换记录。