4#制梁场临建施工组织设计1、编制依据2、编制原则3、编制标准4、工程概况5、总体布置6、梁场自然条件6.1、气候条件6.2.自然特征6.3、施工条件6.3.1 交通运输情况6.3.2.1、工程用砂：6.3.2.2工程用石料：6.3.2.3水泥：P.042.5级低碱普通硅酸盐水泥。

6．3.2.4、粉煤灰：F级粉煤灰。

6.3.2.4预制梁所用其他原材料：可从全国满足《客运专线预制梁暂行技术条件》和《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的相应厂家选购。

6.3.3、 沿线水、电、燃料等可资利用的情况及缺水地段的情况6.3.3.1、施工用水：地表水不得用于砼施工，需打井取水，根据对水质的分析，其水质要满足《客运专线预制梁暂行技术条件》的要求。

6.3.3.2施工用电：梁场所处地区用电主要来源于电网，电力资源较丰富，施工用电从地方电源线路上“T”接及2台250kw的备用发电机。

6.3.3.3施工用燃料：沿线燃料供应比较充足，施工机械所使用的燃料可就近购买。

7、细部设计及主要施工方法7.1、细部设计依据工程地质勘探报告，经过地基承载力验算，制梁台座及部分存梁台座采取扩大基础形式局部采用桩基形式，详细验算资料附后。

基础设计原则：台座必须有足够的强度和刚度。

7.1.1、存梁台座设计由于梁场场地只有195亩地，场地极为受限，故存梁台座全部采取双层存梁形式。

存梁台座类型根据实际地质情况选用，分为扩大基础形式及桩基形式，以确保满足双层存梁为原则。

7.1.2、制梁台座设计制梁台座分为扩大基础形式及桩基础形式。

制梁台座按弹性地基梁空间整体模型进行设计。

嵌岩桩桩径1m，钢筋笼长8m，以进入弱风化岩50cm为确定桩长依据。

地基板断面尺寸33.6×6.6×0.7、33.6×6.6×0.8米，连续墙断面尺寸为0.8×0.6×32.8米，连续墙间距为1.5米，连续墙间每隔7.7米设16cm厚工字钢，制梁台座采用C30钢筋混凝土。

基础地基板与周边混凝土隔离，满足基础不均匀沉降值和底模变形值之和不大于2mm,反拱按二次抛物线设置，在铺设底模时精调。

制梁台座施工时预埋底侧模安装使用的预埋件。

制梁台座结构图详见附图《上虞制梁场制梁台座结构图》7.1.3、移梁机通道基础移梁机通道分为转向通道和提梁通道两部分，转向通道为35m宽，长度设置为209.1m。

提梁通道设置6道，1#、6#提梁通道长度为210.08m,2#、3#、4#、5#长度215.98m。

900T轮胎式移梁机通道在基础开挖到基岩后，清除表层浮土，根据上虞制梁场工程地质勘探报告，设计铺设0.3m厚的碎石垫层， 0.3m厚的C30混凝土， 0.3米厚的C15混凝土垫层。

移梁机通道基础结构图详见附图《上虞制梁场移梁机通道基础图》7.1.4、龙门吊轨道基础40吨龙门吊轨道采用43Kg/m,龙门吊轨道和移梁机走形线正交部位，施工时通过设置过渡段平稳衔接。

基础结构尺寸采用9米长的基础板1.2×0.6m C30钢筋混凝土，垫层为1.7×0.35cm的C15混凝土垫层。

基底在开挖后，清除表层浮土，根据开挖结果，有不同厚度的淤泥层。

采用片石换填250t压路机强制分层碾压以最后两次沉降差不大于2mm为原则。

最后施工C30钢筋混凝土基础60cm及35cmC15混凝土垫层。

经承载力验算，承载力要求大于108.1KPa,根据现场实测地基承载力为，地基基本承载力为300KPa＞108.1KPa,故承载力满足设计要求。

龙门吊轨道基础结构详见附图《上虞制梁场龙门吊轨道基础结构图》7.1.5、拌合站设计拌合站编号为5#，位于梁场的南侧。

拌合站共设置2台HSZ120型强制性拌和机，5#站位梁场专用拌合站。

两台HSZ120搅拌机实际生产能力在60m3/h以上,能够满足箱梁浇筑不超过6小时的要求。

砂石料场采用棚架结构，砂石料用砖墙隔离，全部予以围护，可避免烈日暴晒，雨水侵蚀；冬季又便于采取保温措施。

拌合站储存砂石料最大能力20000m3，能够应急因缺料而不能生产梁的突发事件。

7.1.6、排水、上水、电力系统排水系统由两部分组成，分别为梁场场内水沟及边沟。

场内生活用水和施工用水经场内水沟排向边沟，经沉淀后排向既有水渠。

排水系统采取明沟和暗沟相结合的方式进行，通过移梁机通道和龙门吊轨道的部分采取钢筋混凝土结构的方式，其余均采用砖砌水沟。

场内水沟并做电缆沟和给水沟。

电力布置安排：由一台800KVA及一台630KVA变压器供电，变压器编号为1#和2#变压器。

1#变压器主要供电范围：制梁区、生活A区、5#拌合站、40t龙门吊、办公区及钢筋加工、绑扎A区。

2#变压器主要供电范围：存梁区、钢筋加工、绑扎B区、生活B区。

7.2、主要施工方法7.2.1、制梁台座施工方法7.2.1.1、制梁台座基础的开挖按照临建设计图纸，扩大基础形式制梁台座开挖轮廓线为制梁台座地基板范围外扩50cm。

测量班准确放样后，采用凿岩机和挖机进行开挖到基岩层，然后人工清除机械不能挖除的碎土。

桩基础形式制梁台座采用冲击钻及旋挖钻成孔。

7.2.1.2、试验检测按照临建图纸设计地基承载力在250KPa以上，满足要求。

根据上虞制梁场工程地质勘探报告，地基基本承载力为600KPa,大于250KPa，满足设计要求，开挖基坑后，清除浮土，然后施工扩大基础即可。

7.2.1.3、地基板施工地基处理完成后，进行地基板的施工。

首先进行准确的测量放样，放出地基板基础轮廓线，然后绑扎地基板基础钢筋，钢筋绑扎完成后，进行立模，模板立好后，经过检查验收合格后，进行混凝土浇筑施工。

7.2.1.4、连续墙及预埋件施工在地基板拆模后，进行三道连续墙和预埋件的施工。

首先施工三道连续墙钢筋，钢筋绑扎完成后，安装需要的预埋件，包括5道16cm工字钢和L70*70角钢。

在各种预埋件埋设完成后，经过检查验收合格后，进行连续墙的混凝土浇筑施工。

7.2.1.5、混凝土的养生地基板和连续墙的混凝土施工完成后，使用土工布覆盖，洒水养护作业，每4个小时洒水一次，养护时间不少于7天。

7.2.2、存梁台座施工方法7.2.2.1、存梁台座基础的开挖按照临建设计图纸，存梁台座开挖轮廓线为存梁台座第一阶基础范围外扩50cm。

测量班准确放样后，采用凿岩机和挖机进行开挖到基岩层，然后人工清除机械不能挖除的碎土。

7.2.2.2、试验检测按照临建图纸设计，基础承载力验算结果，地基承载力在250KPa以上，满足要求。

基坑清理完毕后采用碎石换填，压路机碾压，检测方法同制梁台座碎石换填。

7.2.2.3、基底处理由于梁场范围内为采石场以前爆破后的松动岩层，开挖基础后，工点技术员要做好基础开挖后的影像资料和基底标高等资料，以便计算工程数量，采用碎石垫层进行处理，使用25吨压路机进行压实，压实遍数不少于4遍。

在碎石碾压完成后，施工3cm的砂浆混凝土进行找平，以便制梁台座地基板施工。

7.2.2.4、存梁台座基础施工地基处理完成后，进行存梁台座基础施工。

由于存梁台座采用三阶基础形式，故首先施工第一阶基础。

测量班准确放样处第一阶台座的轮廓线，然后绑扎第一阶台座的钢筋，钢筋绑扎完成后，进行立模作业，完成后，经过检查验收合格后，浇筑第一阶C30混凝土施工。

施工混凝土时，注意预埋第一阶台座和第二阶台座的连接钢筋。

等第一阶台座拆模后，混凝土强度达到75%（22.5KPa）以上，进行第二阶台座的施工，首先进行准确的测量放样，然后绑扎钢筋，最后立模，完成后经过检查验收合格，即可浇筑C30混凝土，第三阶台座，即支座垫石的施工同第二阶台座的施工方法。

7.2.2.5、混凝土的养生存梁台座每阶施工完成后，使用土工布覆盖，洒水养护作业，每4个小时洒水一次，养护时间不少于7天。

7.2.3、龙门吊基础施工方法7.2.3.1、基础开挖按照设计图纸，龙门吊基础宽度为1.7米，开挖时基坑时，基础开挖宽度要求2.4米以上，以便压路机碾压。

7.2.3.2、地基承载力试验检测经换填处理后现场实测地基承载力最小值为350KPa，龙门吊地基承载力验算资料表明，地基承载力达到250KPa以上满足要求，故龙门吊基础地基承载力满足设计要求。

5.2.3.3、基底处理龙门吊基础基坑开挖完成后，进行淤泥清理。

清理完成后，采用片石换填，使用25吨压路机进行压实处理，碾压遍数不少于4遍且最后两次沉降差不大于2mm，然后准确进行标高测量后施工龙门吊基础。

7.2.3.4、龙门基础施工在砂浆找平达到龙门吊基础设计标高后，经过测量班准确的龙门吊基础尺寸放样后，绑扎龙门吊基础钢筋，分段进行，每9米一段，绑扎完成后，进行立模作业。

经过检查验收合格后，进行龙门吊基础混凝土施工。

施工时，注意各种预埋件的位置埋设正确无误。

7.2.3.5、混凝土的养生龙门吊基础混凝土浇筑一段，使用土工布覆盖，洒水养护作业，每4个小时洒水一次，养护时间不少于7天。

7.2.4、钢筋加工区及顶板、底腹板绑扎区施工方法7.2.4.1、场地平整钢筋绑扎区有两个，分别设置在制梁区的两端，钢筋加工区和原材料存放区两个，紧挨着钢筋绑扎区。

按照梁场标高系统平整至设计标高。

7.2.4.2、场地硬化作业在场地平整压实后，经过测量班准确的标高测量，达到设计标高后，进行10cm厚C15的混凝土硬化施工。

施工时，注意各种管道、管线的预留施工作业。

8、劳动力组织上虞制梁场作为工区的重点工程，在人员安排时进行了重点考虑，人员划分主要有行政指挥、技术质量、测量试验、安全等几个方面组成。

施工工序熟练后达到平均1.5~2榀/天的制梁速度，则钢筋工班需要劳动力300人、模版工班劳动力90人，混凝土工班80人，养护工班需要劳动力40人，张拉压浆工班需要劳动力50人，吊移梁工班需要劳动力30人，拌合站需要劳动力30人，共计需要人员620人。

施工人员安排见下表9、进度计划临时征地：2009年4月10前完成。

梁场试验室建设：2009年5月1日前完成梁场试验室认证：2009年5月8日梁场通道场地硬化：2009年5月1日~2009年6月15日制梁台座施工：2009年5月21日~6月30日存梁台座施工：2009年5月21日~8月15日外模进场拼装时间：2009年6月15日~2009年8月8日内模进场拼装时间：2009年6月14日~2009年8月7日钢筋胎膜架施工时间：2009年6月12日~2009年6月25日吊架施工时间：2009年6月26日~2009年7月10日具备生产首片梁的时间：2009年8月1日移梁机最迟进场时间：2009年6月17日局级认证时间：2009年10月5日部级认证时间：2009年10月20日初步架梁时间：2009年12月16日，此时梁场存梁预计120榀。