邯钢老区改造435m2烧结机设计招标技术要求2007年7月1、工程简述依据公司发展规划和老区改造产业升级的要求，对装备进行档次升级，拟在老区建设1台435m2烧结机，以满足老区高炉用料的需要。
2、主要设计原则2.1烧结机总图布置紧凑、合理、顺畅。
2.2采用成熟、实用、稳定可靠的工艺流程，自动化水平先进实用，设备运行长期、稳定、可靠，使技术装备水平达到国内同类机型的先进水平。
2.3设置铺底料和烧结矿整粒设施，实施厚料层烧结，以提高烧结矿质量。
2.4采用先进、可靠、合理的除尘环保设施，并采取有效的尘源密闭措施，严格执行国家和地方法规，防止和减少粉尘、废气、噪音等对环境的污染；电除尘出口烟气粉尘含量小于30mg/m3，布袋除尘出口粉尘含量小于20mg/m3，岗位粉尘浓度小于10mg/m3，无生产污水排放；预留脱硫位置。
2.5 “三电一体化”系统要消化、吸收国内外大型烧结控制技术，结合邯钢实际情况，使435m2烧结机在控制水平上达到国内先进水平。
2.6体现“高起点、少投入、快产出、高效益”的原则，在确保工艺和环保设施完善的前提下，优化工艺配置，以尽量节省投资。
3、设计范围及主要设计内容3.1 设计范围烧结界区内从配料和燃料系统（不含熔剂制备）开始到老区3200m3高炉成品矿槽前转运站为止的烧结工艺主体设计和配套的辅助设施设计，并包括1号3200m3高炉的返矿由高炉槽下返矿仓输送至435m2烧结机配料室以及对整个工程范围内的安全、通讯、绿化做出设计。
燃料、混匀料由原料场送至燃料缓冲仓和配料室矿槽前转运站，燃料和混匀料进料皮带和通廊由原料场设计方负责。
工厂所需的水、软水、电、蒸汽、压缩空气、点火用煤气等提供接点。
3.2 主要设计内容1) 燃料贮存、破碎系统；2) 配料室；3) 混合制粒系统；4) 烧结、冷却室；5) 主抽风机室（含机头电除尘和烟囱）；6) 烧结矿筛分室；7) 皮带通廊及转运站；8) 与工艺设施配套的各辅助设施；9) 非标设备设计：烧结机、单辊破碎机、环冷机、一二次混合机。
4、设计方案4.1 生产规模及产品方案（1）生产规模新建1台435m2烧结机，满足老区高炉对烧结矿的需要。
烧结机利用系数1.25t/m2·h，年作业率为92%。
（2）产品方案4.2 原燃料4.2.1含铁原料主要为精矿粉和进口富矿粉，主要包括邯邢精粉、本地精粉、涞源精粉、澳粉、南非粉、巴西粉、公司内部其他杂料如瓦斯灰、氧化铁皮、钢渣等，主要化学成分特性见下表1。
表1 含铁原料化学成分4.2.2熔剂熔剂有石灰石、白云石粉和生石灰。
石灰石粉主要是外进，为-3mm的合格粒度，在原料场进行预配料。
生石灰、白云石粉外进，用密封罐车运至配料室旁，然后用气力输送至配料矿槽内。
石灰石、生石灰和白云石主要化学成份见表2。
表2 主要化学成分4.2.3燃料固体燃料由料场接受、贮存，然后用皮带机运送至燃料缓冲仓，再经双光辊和四辊破碎后达到合格粒度送至配料室矿槽，固体燃料物理化学特性见表3。
点火燃料为纯焦炉煤气，发热值～4000kcal/m3。
表3 固体燃料物理化学特性4.3工艺流程烧结所用混匀料在新建的原料场接受、贮存、混匀，混匀料和固体燃料直接由皮带机运至配料室矿槽前转运站。
燃料破碎系统处理后（0-3mm占85％以上）运输至配料室，各种原料在配料室按照一定比例配料后，经一次混合机、二次混合机送至烧结机焙烧、破碎，在环冷机上冷却到150℃以下，再运往冷筛分室进行整粒，其中+20mm、10-20mm、5-10mm为成品，部分10-20mm作为铺底料回到烧结机，-5mm部分为返矿回到配料室，成品取样后，运往老区3200m3高炉烧结矿矿槽前转运站。
1号3200m3高炉的槽下返矿返回435m2烧结机配料室。
4.3.1燃料破碎燃料由老原料场运至燃料缓仓前转运站后，经皮带机运输至燃料缓仓，由对辊破碎机进行粗碎后进入四辊破碎进行破碎，排料粒度为0-3mm占85％以上，通过皮带机运至配料室燃料矿槽。
4.3.2配料为了保证混合料各物料按照设定配料比进行配料，混匀料、电除尘粉尘、熔剂、燃料和返矿集中在配料室内，采用重量式自动配料，混匀料、燃料、熔剂实现定量给料和在线标定，熔剂进行消化，在生石灰（白云石）消化器加水采用热水；电除尘粉尘实现定量配加、加湿。
返矿由圆盘给料机和电子皮带秤组成定量给料装置。
4.3.3混合与造球经准确配料后的混合料通过一、二次混合机进行加水混匀和造球，为了稳定水分，混合机添加水采用自动控制。
为提高混合料温度混合机生产加水采用热水。
4.3.4铺底与布料为了稳定烧结生产、延长台车寿命，设铺底料，粒度为10-20mm，由摆动漏斗均匀布在台车上。
混合料通过圆辊给料机和九辊联合布料，采用带有位置信号输出并连续可调的电液辅门，均匀布到台车上。
为提高料温，混合料仓采用蒸汽预热，料仓内采用陶瓷砖，具体方案与邯钢专利结合。
4.3.5点火点火器采用节能型点火器，采用热风点火。
4.3.6烧结、抽风、冷却混合料经点火后进行厚料层烧结，烧结饼经单辊破碎机破碎到150mm以下后，取消热筛直接进入环冷机强制鼓风冷却到150℃以下，环冷机设余热锅炉，并预留余热发电位置。
通过烧结料层和各风箱抽入的废气汇集于大烟道内，经机头电除尘净化后进入主抽风机，由烟囱排入大气，为保证烧结机抽风均匀，风箱至双烟道导气管左右交错与烟道连接，采用非对称脱硫和非脱硫烟道，在大烟道沉降下来的粉尘通过刀口式双层卸灰阀卸至胶带运输机上，机头和小格散料回收进入成品系统，机尾散料落在单辊漏斗内。
4.3.7烧结矿整粒冷却后的烧结矿经板式给矿机、皮带机运至整粒系统，整粒系统采用简单实用可靠三次筛分流程，采用双系列三轴椭圆等厚筛，开一备一。
经筛分整粒后的成品烧结矿（+20mm、10-20mm、5-10mm）、冷返矿（0-5mm）和铺底料(10-20mm)分别送往高炉矿槽、配料室返矿仓和铺底料仓。
4.3.8 成品取样成品烧结矿实现自动取样，检验由老区统一考虑。
4.3.9 成品输出成品烧结矿输送至新建3200m3高炉矿槽前转运站。
4.3.10高炉槽下返矿输入配料室设置1号3200m3高炉的槽下返矿返回435m2烧结机配料室。
4.4主要设备性能及技术要求4.4.1燃料破碎室来自料场的固体燃料由胶带机运入燃料缓冲仓，经对辊破碎机粗破后的燃料进入四辊破碎机，四辊破碎机间隙采用先进可靠液压方式调整。
4.4.2配料室配料室为单列式，设置14个矿槽，其中混匀料仓6个，粉尘仓1个，燃料仓2个，生石灰仓2个，轻烧白云石仓1个，冷返矿仓2个。
混匀料和燃料由带式给料机、中间料仓和电子皮带秤实现定量给料和在线标定。
生石灰、白云石矿槽实现定量给料和在线标定，并设消化器；返矿实现定量给料；粉尘实现定量给料，设加湿机。
所有矿槽均设称重传感器，要有料位显示，并设有高低料位报警，矿槽要有足够动力的振动装置。
粉尘仓和轻烧白云石仓采用一个仓两个下料嘴的结构。
配料仓采用铸石衬板。
配料室仓上采用电动单梁悬挂起重机。
4.4.3一次混合机一次混合机露天设置，采用胶带机（带伸缩头）伸入混合机内直接给料方式（与邯钢专有技术相结合），检修时可将伸缩头开出混合机筒体，方便混合机检修，采取挡料措施，进料口带锥度，为国内配套设备。
混合机减速机在正常选型的基础上加大三个档次。
电机输出端采用液力偶合器，使混合机平滑启动和过负荷保护；传动装置中增设一套微动装置，便于混合机的安装、检修和调试；筒体全部采用陶瓷衬板，避免粘料；进料端设一组柔性挡轮，出料端设一组固定挡轮，前柔后刚，其中任何一组挡轮不能正常工作时，另一组可以确保设备正常运转；筒体内添加水采用双排水管旋转喷头喷洒雾化水，满足混匀及制粒的要求。
水管及喷头采用不锈钢；加水用水管采用钢丝绳固接方式；大齿圈采用对半剖分结构，便于制造安装及运输；滚圈锻造，保证其与筒体的同轴度；托轮、挡轮锻造；采用智能集中润滑；混合机进出料端设置密封罩和排气口，托轮、大齿圈处设置密封罩。
托轮装置采用整体剖分式结构，即由目前一个托辊配两个轴承座改为一个托辊配一个轴承座，并作到两个上盖为剖分结构（采用连体轴承座）。
4.4.4二次混合机二次混合机露天设置，采用胶带机（带伸缩头）伸入混合机内直接给料方式，检修时可将伸缩头开出混合机筒体，方便混合机检修，采取挡料措施，进料口带锥度，为国内配套设备。
混合机减速机在正常选型的基础上加大三个档次。
电机输出端采用液力偶合器，使混合机平滑启动和过负荷保护；传动装置中增设一套微动装置，便于混合机的安装、检修和调试；筒体全部采用陶瓷衬板，避免粘料；进料端设一组柔性挡轮，出料端设一组固定挡轮，前柔后刚，其中任何一组挡轮不能正常工作时，另一组可以确保设备正常运转；筒体内添加水采用双排水管旋转喷头喷洒雾化水，满足混匀及制粒的要求。
水管及喷头采用不锈钢；加水用水管采用钢丝绳固接方式；大齿圈采用对半剖分结构，便于制造安装及运输；滚圈锻造，保证其与筒体的同轴度；托轮、挡轮锻造，轴承采用瓦房店轴承；采用智能集中润滑；混合机进出料端设置密封罩和排气口，托轮、大齿圈处设置密封罩。
托轮装置采用整体剖分式结构，即由目前一个托辊配两个轴承座改为一个托辊配一个轴承座，并作到两个上盖为剖分结构（采用连体轴承座）。
4.4.5烧结机烧结机采用国内制造设备，台车宽度5m。
烧结机主传动采用柔性传动（半悬挂式），不采用三环减速机。
烧结机调速采用变频调速，并设有定扭矩联轴器保护和报警。
在烧结机的头、尾部均设置完善可靠的散料收集装置，并有可拆卸且密封效果好的防护罩；设置篦条振打装置。
风箱为双侧吸入式，保证台车上抽风均匀，并设计特殊的防漏风结构。
采用分体可拆式台车，台车拦板高720mm。
台车拦板分上下两段，采用迷宫式复合拦板（上拦板一道止口、下拦板两道止口），拦板要求铸有伸缩缝（与邯钢结合）；如果上拦板分两块则要求中间缝也留有止口。
台车车体筋板与横梁底面为同一平面。
台车固定滑板采用陶瓷镶嵌式。
头、尾星轮采用新型齿板齿形和新型固定形式，并分别进行结构设计，以便于制造安装，提高安装精度，齿板采用锰钢制造，正常使用寿命10年，可双向使用。
星轮齿板与筒体辐板连接采用双开口销与高强防松螺栓连接。
头部星轮轴承采用瓦、哈、洛轴承；台车本体（球化率不低于85％）、拦板、隔热件（球化率不低于80％）采用专用球墨铸铁，篦条采用高铬铸铁，台车端部嵌入用高碳钢制作的防磨板，磨损后只需更换防磨板，不需换台车本体，防止台车侧部漏风；卡轮轴套和隔离环采用“ZG”自润滑轴承，台车滑板采用双密封结构。
两台车之间采用特殊结构进行密封。
风箱两端设置全金属结构分块式端部密封（本结构与邯钢专利相结合），头部设两段，点火风箱处设一段，尾部设两段。