浮白
浅灰，浅蓝体系色漆在涂装后，湿膜表面会呈现出 白色颜料的浮色（它不同于黑色、蓝色颜料的浮 色），严重影响涂膜外观。原因主要和选用的白色 颜料的品种有关。在自干型醇酸磁漆中这种现象较 多，除与选用的钛白粉品种有关外，也有因混入另 一种漆基而引起颜料的絮凝或分离，导致钛白颜料 的漂浮。 预防措施是严格筛选合适的白色的颜料，并且在制 漆时尽量避免选用两种不同漆基。
工程施工中涂料常见的病 态及解决办法
流坠（流挂）
涂料涂装于垂直物体表面，在涂膜形成过程中湿膜受到重力的 影响朝下流动，形成不均匀的涂膜，称为“流挂”。产生的原 因和涂料流变性能有关，流平和流挂是相互矛盾的，要使涂膜 流动适宜，就要使涂料的流变性处于最适宜的状态。要防止流 挂的发生，最重要的是控制在刷涂剪切速率下的涂料黏度。另 外，所用溶剂的品种也是重要的因素，因为它影响涂料黏度的 变化。 在采用喷涂施工时，涂膜厚度要控制好，喷涂过厚或溶剂挥发 过慢，也会造成流挂。一个无明显流挂时的漆膜厚度称为“流 挂极限”，它与屈服值成正比关系。因此要提高“流挂极限”， 可以采用提高屈服值的办法，也可添加适量的流变助剂，如： 有机改性膨润土。 另外，底材及底层表面状态，以及施工涂装方法和大气的环境 条件等均会影响流挂病态的产生。
发花和浮色
凡含有两种以上的颜料的色漆，经施涂后在涂膜的表面出现不均匀类 型的颜料分离现象，用肉眼可辨认，称为发花或浮色。 发花可定义为涂膜的外观有花斑，呈斑点或条斑的现象。是指在施涂 后的涂膜中存在多种颜料的不均匀分布；而浮色是指施涂后的湿膜中 颜料呈现均匀变化，它是由于涂料中多种颜料中的一种或几种以较高 的比例在表面上呈现分离现象。原因是使用混合颜料时，由于颜料粒 子大小不同或由于溶剂挥发形成的漆基循环流引起颜料不均匀分离而 致。即当溶剂在湿膜表面挥发时，处于膜体下面的溶剂开始扩散或迁贝纳德窝。当溶剂和其缔合的基料流到这些“贝纳德窝” 中心的表面时，也带来悬浮的颜料。这时，颜料粒子的流动速率不同， 相应会出现不同颜料的分级式重新分布。最终某种类型的颜料在表面 呈现较高的浓度。这就是产生浮色和发花病态的过程。至于其它因素， 诸如表面张力、颜料絮凝程度也会导致不同颜料的分离。 预防措施是制漆时不选用含极细颗粒的颜料品种，例如配灰色复色漆 时，不用细颗粒的碳黑。在颜料的分散过程中加入颜料分散剂。也可 加入能产生触变结构的助剂，阻止颜料的分离。如还加入高吸油量的 填料也能起作用。
抽缩
涂料施涂后，湿膜回缩，使较大面积的底材裸露出 来，这种病态称为“抽缩”。其原因是涂料的展布 系数WS为较大的负值。这种病态是由于涂膜对底 材润湿不良。例如含有油污的表面、塑料表面及含 有表面防滑助剂过多的电沉积涂料等。 预防措施是在涂装之前要对底材表面进行严格的除 油处理，处理后还必须经过“水膜”试验验证，方 可涂装。对于塑料表面，要采取提高润湿性的措施 （例如表面改性处理），同时选用表面张力较低的 专用涂料。
泛金光（铜光）
涂膜表面上呈现一种铜金的或泛金光的外观。 通常从倾斜的角度来检查涂膜，这种病态时 很容易辨认的。泛金光现象主要发生于使用 有机红色颜料和铁蓝颜料的色漆中。常用的 大红粉及铁蓝颜料中有一种可溶物，在制备 氨基烘漆时，随着烘烤的进行，由挥发溶剂 带出，呈现在涂膜表面。 预防措施主要是严格控制颜料质量，在颜料 制造过程中将这种可溶物洗净。
凹穴、麻点
由于湿膜上沾附了异物粒子（如异物颗粒、 灰尘粒子）。这些异物粒子在湿膜上展布， 把四周的涂料排斥而形成凹坑状如火山口， 故称为“凹穴”。能明显看到在凹穴的中央 有异物粒子存在，象鱼眼，故又称“麻点”， 一般不显露到底材，以区别于缩孔的病态。 预防措施同缩孔，应更加注意施工环境及所 用的溶剂或稀释剂的影响。
回粘
在施涂自干型溶剂漆时，在干燥成膜后的短 时间内又会出现漆膜手感不爽，指触有发粘 的现象，此种病态称为“回粘”。 预防措施是严格控制漆基的干燥性能，防止 漆基混入杂质或漏加催干剂、固化剂等。在 使用易吸附干燥剂的颜料时，其催干剂用量 应适当增加。若施工时底材处理不净，沾有 油污和蜡，底漆未干透就涂面漆，也易产生 回粘。
变脆
涂料经施涂干燥成膜后，因失去弹性或弹性 变差会导致涂膜变脆，这是涂膜开裂或剥落 的前奏。这往往是由于涂膜过度烘烤或烘烤 温度过高、烘烤时间过长所致。从涂料内在 因素讲是配方原因，涂膜的柔韧性及附着力 差也易使涂膜变脆。涂膜在应用过程中，因 户外老化作用，也会造成涂膜变脆。 预防措施主要是通过试验，优选涂料配方方 法，严格执行涂装及干燥固化工艺规定。
厚边
施涂后的涂膜，边角处特别厚，涂成样板看 上去犹如镜框。这是由于边角上的湿膜溶剂 挥发比别处快，使该处成膜物的浓度高于别 处，温度也低于别处，形成高表面张力区， 迫使邻近的涂料流向边角，加厚了该处涂膜。 预防措施是适当增加涂料的触变性，通过试 验加入适量的流变助剂。
露角
涂料施涂后，在底材的边、角处的涂膜回缩， 导致该处涂膜较薄，甚至露底。这是缩孔病 态的另一种形式。是由于湿膜的表面张力过 高，使体系的表面能趋向最小，湿膜就从边 角处回缩。 预防措施主要是使工件尽量设计的没有锐角、 锐边，要倒角、倒边；或在涂装时先在边、 角上补漆。也可采用加入流变助剂来提高湿 膜的屈服值，阻止湿膜有很长的流动时间。
缩孔
缩孔也是涂膜因流平性不良出现的病态之一，涂料施工后， 湿膜在流平过程中出现回缩，成小圆形地裸露出底材或底层。 产生缩孔的主要原因是湿膜上下部分表面张力不同。一个湿 膜可视为是上下双层的液体膜。在成膜过程中，当上层湿膜 的表面张力低于下层湿膜的表面张力（由于润湿底材的关系） 时就发生缩孔。有时，正要发生此现象时，湿膜失去流动性， 则正巧抑制了缩孔的发生。 预防措施是改善湿膜流展性能，涂料的表面张力要低，并且 对底材的润湿性要好。理论上讲，涂料的展布系数WS>0时， 表示涂料涂布后，体系的表面能下降，涂料会自发展布完整 的涂膜。实际应用时，可以加入适宜的流平助剂或低表面张 力溶剂来解决。此外，还要注意底材的表面处理，以提高底 材的可润湿性，如涂装前先用溶剂或专用抹布将底材擦拭干 净。
露底是涂料施工后，涂层已足够厚但遮盖能 力仍不足，而产生显露底材的毛病。在排除 涂贮存期过久、颜料沉底未搅拌均匀等原因 外，主要原因就是涂料本身颜料良不足或产 生絮凝引起的。 预防措施是在使用前，先将涂料搅拌均匀， 确定涂料的质量是否有问题，另外，施工时 所用的稀释剂必须匹配，否则也会产生絮凝 和分散体的破坏现象。

咬起
当涂装施工第一道面漆于底漆表面时，会发 现使底层涂膜过分变软以至起皱。这种现象 俗称“咬起”病态。起因都是涂料中含有较 强的溶剂，它可能完全穿透底漆膜。对这种 涂料须采用“湿碰湿”的施工方法或控制其 施工时间，就可以防止病态的发生。对于底 漆品种应考核其耐硝基性的质量指标。
露底（遮盖不良）
桔皮
桔皮是湿膜未能充分流动形成似桔皮状的痕迹。原 因是喷涂施工时，施工黏度较高，喷枪口径大小不 适，导致雾化程度不足、喷枪离被涂工件的距离过 远、喷漆室的过度通风、烘干前的闪蒸时间不当， 稀释剂的质量、底材的温度等，均会影响涂膜桔皮 病态的产生。 预防措施主要是添加适量挥发速度较快的溶剂，以 延长湿膜的流动时间，使之有足够的时间使整体表 面张力趋向一致，即表层流动的趋向甚微。加入流 平剂也能减轻涂膜桔皮的病态。
针孔
涂膜干燥后，在涂膜表面形成针状小孔，严重时针孔大小， 似皮革的毛孔状表面。原因主要是喷涂施工时，湿膜中溶剂 挥发速度快，以及因涂膜中的空气泡溢出，湿膜不能流平， 导致涂膜干燥后留下针状小孔。在选用双组分聚氨酯涂料时， 因配漆时产生气泡未消失，在涂膜干燥过程中，当气泡溢出 后，涂膜已经失去流动性，导致针孔的产生。特别是在漆中 或溶剂中含有微量水时，更容易产生针孔病态。 预防措施主要是严格选用稀释剂，严格控制施工黏度，并适 当选用挥发速度较慢的稀释剂，以改善表面流平性。在施工 时还要注意防止水分和其他杂质的混入，严格检查压缩空气 的洁净度及被涂物表面的污染程度。在使用双组分涂料时， 应在配漆后放置一段时间再用。至于已产生絮凝病态的涂料 更易产生针孔病态，应禁止使用。
起皱
施涂于底层上的涂膜，在干燥过程中，无论是常温干或烘 干，会形成局部或全部的皱纹状涂膜，称此病态为起皱。 原因主要是涂膜施涂过厚、湿膜闪蒸时间不够、突然高温 加速干燥所致。对含有干性油的油性漆及醇酸漆，因干燥 剂选用不当，使用钴和锰催干剂过多，锌干料缺少均会引 起涂膜起皱。在采用浸渍法施工时，流坠的厚边涂膜更容 易出现起皱现象。 预防措施主要是在制漆时合理的选用催干剂，尽量不用锰 干料。在选用桐油为成膜物时，应注意漆基的熬炼程度要 适宜。如果选用自干漆加温干燥时，应选用少量高沸点溶 剂，并让湿膜在常温下风干时间稍长些，防止湿膜因升温 过快引起涂膜起皱。在施工时注意控制涂膜不要过厚。
拉丝
涂料在喷涂时雾化不好，喷涂于底材上之后 漆雾呈丝状，使涂膜形成不能流平的丝状膜。 原因使涂料施工黏度高，稀释剂溶解能力差， 待漆从喷枪中喷出时大量溶剂挥发，使漆雾 黏度增高所致。 预防措施是选用适宜的溶剂，调整到适宜施 工黏度，使喷出之漆雾不呈丝状，雾化良好 并能流平为宜。一般挥发型涂料易产生这种 病态。
气泡
涂料在使用过程中，由于搅拌、泵料输送或施工中 混入空气，不易消散，在施工后的涂膜表面浮着气 泡，形成病态。 预防措施是在施工前应将稀释搅拌后的涂料放置一 段时间后再使用，可免除气泡的产生。也可加入适 量的消泡剂以降低涂料的表面张力，把气泡带到涂 料表面，最后使气泡消除。但使用消泡剂必须慎重， 关键要达到两个相对平衡，必须接近其相溶性和溶 解性的极限，否则又会导致产生“缩孔”的弊病。
微泡
当涂料施工后，在湿膜表面上会出现一种微小的气泡称为 “微泡”病态。是由下列因素引起的：（1）颜料及填料表 面所吸附的气体或液体，在条件改变（如温度升高）时释放 出来；（2）因溶解于涂料内的气体随温度升高而释放出来， 尤其是双组分涂料在调配时加入固化剂，反应产生热量是常 见的；（3）生产或施工时所引起的气泡；（4）多孔底材 （例如木材、石棉板、水泥板等）表面残留之空气。 预防措施是涂料要使用润湿分散剂以取代颜料表面之空气杂 物，有助于漆基对颜料的润湿。在制造工艺上，要适当延长 颜料润湿与分散时间，以期达到改善颜料的润湿分散状态。 在施工时要控制涂料的湿膜流平性，以保证空气泡的逸出。 对被涂物底材要进行适当处理，使被涂物表面有较价的润湿 性。