目录1编制说明 (1)1.1工程说明 (1)1.2编制依据 (1)2工程概况 (1)2.1工程简介 (1)2.2工程的特点及技术分析 (3)3施工顺序及进度安排 (3)3.1施工工艺流程 (3)3.2施工安排 (3)3.3工期安排 (3)4制作工艺 (4)4.1施工准备 (4)4.2放样及号料 (4)4.3切割 (4)4.4钢材矫正 (5)4.5分段组装 (5)4.6整体组装 (6)4.7焊接 (7)4.8防腐 (10)5安全、质量、文明施工 (11)5.1安全控制 (11)5.2质量控制 (12)5.3文明施工 (13)6主要劳动力、施工机具计划 (14)6.1主要劳动力使用计划 (14)6.2主要施工机具计划 (15)7附件 (16)7.1青岛益佳集团燃料油码头人行钢桥施工组织结构图 (16)7.2青岛益佳集团燃料油码头人行钢桥施工计划 (16)7.3青岛益佳集团燃料油码头人行钢桥下料图 (16)1编制说明1.1工程说明1.1.1 工程名称：青岛益佳集团燃料油码头人行钢桥制作工程1.1.2 建设单位：青岛海业油码头有限公司设计单位：中交水运规划设计院有限公司监理单位：山东港通工程监理咨询有限公司施工单位：中交一航局第二工程有限公司1.2编制依据1.2.1青岛益佳集团燃料油码头水工建筑工程施工合同1.2.2中交水运规划设计院提供的青岛益佳集团燃料油码头人行钢桥设计文件和施工图纸等1.2.3施工规范、质量检验评定标准国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001)行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-2002)国家标准《低合金高强度结构钢》(GB/T1591-94)国家标准《低合金钢焊条》(GB/T5118-95)国家标准《低合金钢药芯焊丝》(GB/T17493-98)国家标准《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》(GB/T12470-2003)国家标准《金属熔化焊焊接接头射线照相》(GB/T3323-2005)国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB/11345-89)行业标准《铁路钢桥制造规范》(TB/10212-98)行业标准《铁路钢桥保护涂装》(TB/1527-2004)行业标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)本工程适用的国家技术标准及有关其他规范2工程概况2.1工程简介青岛益佳集团燃料油码头位于青岛市黄岛区原油二期码头北侧，建设规模为一个25万吨级（兼靠30万吨）泊位。

工程由引堤、引桥、码头、人行桥组成，其中引堤长22.85m，引桥长537m，码头泊位长490m。

引桥布置6个墩台，码头布置4个靠船墩、6个系缆墩、1个工作平台，沉箱共20个（除靠船墩为Φ15.1m沉箱外，其余墩台均为Φ14.1m沉箱）。

引桥上部现浇预应力混凝土箱梁，码头墩台间采用10榀人行桥连接，其中1-3#、8-10#为6榀人行钢桥。

码头前沿设计底高程为-21.5m，工程结构安全等级为Ⅰ级。

码头墩台连接使用的6榀钢桥，长度70m、42m、59m的各2榀，结构为直腹板或斜腹板钢箱梁，钢材材质为Q345D。

1、10号人行桥面宽4.2m，梁高2.2m，全长70m，两端支座中心距68.8m，每榀钢箱梁重约170t；2、9号人行桥面宽3.5m，梁高1.5m，全长42m，两端支座中心距40.8m，每榀钢箱梁重约60t；3、8号人行桥面宽3.5m，梁高1.5m，全长42m，两端支座中心距57.8m，每榀钢箱梁重约110t。

码头平面及钢桥布置图如下：1#人行桥2#人行桥3#人行桥8#人行桥9#人行桥10#人行桥码头码头引 桥2.2工程的特点及技术分析根据本工程结构型式及施工现场条件，本工程施工具有以下特点:2.2.1钢桥跨度不大，每座桥吨位适中，但数量多，占用场地大。

本工程最大跨度桥70m ，属于中跨度的钢栈桥，重约170t ，整体组装合拢需在海边进行，出运、安装必须使用大型起重船和大型运输船。

2.2.2钢箱梁焊接要求高，因设计有起拱要求，下料及坡口加工不方便自动化施工。

2.2.3钢箱梁整体组装合拢焊缝需要全位置焊接，应选择合适的焊接工艺。

2.2.4钢箱梁防腐要求较高，喷砂及底漆应在相对密封的车间内进行，并密切注意空气湿度变化。

3施工顺序及进度安排3.1施工工艺流程人行钢桥的施工顺序如下：材料进场→喷砂除锈→涂低漆→钢板下料→分段组装焊接→分段焊缝探伤→分段防腐→整体组装焊接→整体组装焊缝探伤→外表面整体防腐→验收→装船。

3.2施工安排航务二公司后海基地因环保原因不适合喷砂，喷砂除锈在即墨宏源钢构场地进行，并在即墨车间内制作10米左右分段。

分段制作完成后，汽车运输到后海码头前沿整体拼装。

由于码头前沿场地有限，需分3批、每批2榀拼装出运。

每2榀桥完成后及时运走安装，然后进行下一批2榀钢桥的拼装和出运。

3.3管理人员安排该工程由专职副经理负责，由职能部门安排相关专业人员驻厂，在技术、质量、安全方等方面进行全过程负责。

具体驻厂管理人员为：生产副经理：綦君昌技术：王桂江质量：徐家良焊接：栾正珊、王桂江防腐：时继武、徐家良组装：刘太臣材料：王宗泽3.4工期安排人行钢桥钢材用量较大，焊接和防腐要求很高，工期预计5个月。

因此计划自2008年10月开始制作，2009年3月制作完成，钢桥制作计划见附件。

4制作工艺4.1施工准备4.1.1严格采购制度，钢桥所用钢材、焊接材料等品种、规格、性能应符合国家产品标准和设计要求，并有质量合格证明文件。

4.1.2钢桥的建造全过程均以钢桥施工图为依据，并辅以必要的工艺图。

施工中各工序应严格按图纸要求及本工艺进行放样、号料、组装、焊接及检验。

4.1.3施工中所用经纬仪、水准仪、钢尺等量具应根据不同情况予以检定；放样及检验时，测量主要长度的钢尺须经计量部门检定。

4.1.4施工所需工艺装备(如胎架等)应在钢桥制造正式开工前制成，并严格检查验收其质量。

4.1.5预处理的钢材应妥善堆放、保管，保持清洁，尽量减少倒运次数。

4.2放样及号料人行钢桥下料示意图附后。

4.2.1钢板下料前应精确放样、小构件应制作样板。

放样的长度公差不大于±2 mm，宽度公差不大于±1 mm，对角线公差不大于±3 mm。

4.2.2制作样板时应按施工图及工艺要求放样确定尺寸。

样板的长、宽公差不大于1 mm。

4.2.3样板作好后均应严格检查，确认合格后，将其作上标记方能使用。

4.2.4材料放样后，切割线应清晰，并打上样冲。

4.2.5气割下料应根据钢料厚度，预留2—4 mm切口量。

4.2.6号料前应检查钢料的规格质量，如发现钢件表面有疤痕、裂纹、夹层及变形等缺陷，应及时报告，进行处理，待处理后再行号料。

4.2.7部件号料后应用钢印(或扁铲)打上部件的名称编号。

4.2.8号完的部件数量应记录，以免多号或缺件。

4.3切割4.3.1切割前应将钢料表面的浮锈及脏物清除干净。

4.3.2剪板机定尺剪切的部件，应检查第一个部件尺寸无误后，方可大批剪切。

4.3.3切割应按号料线进行，线迹不清楚重新描清后再切割。

4.3.4气割应尽可能采用自动或半自动气割机进行；如用手工气割时，应尽量使部件尺寸准确、边缘整齐。

4.3.5切割后的部件边缘要整齐；剪切部件边缘应避免毛刺及缺棱等缺陷。

气割部件边缘应避免斜坡、缺肉、崩坑、波纹过大等缺陷。

4.3.6切割后除去毛刺、氧化物、杂质等污物，切口要光洁，如有不允许的缺陷应补焊磨平。

4.3.7切割后的部件长、宽公差不应大于±2 mm。

4.3.8切割的钢料应放平、垫稳，割缝下应留有缝隙，以便顺利吹出熔渣。

4.4钢材矫正4.4.1钢材不平度，每m范围内不得超过1 mm。

4.4.2钢板马刀形弯曲，8 m及8 m以下者不得超过3 mm，8 m以上者不得超过4 mm。

4.4.3型钢不直度，每m范围内不得超过0.5 mm，并不得有锐弯。

4.4.4冷压折弯的部件不得产生裂纹。

4.4.5材料一般于切成部件后矫正，但变形大而影响号料及切割质量时，必须于号料前进行矫正。

4.4.6部件矫正以冷矫为主，热矫时温度应控制在600—800℃。

4.4.7部件用锤击方法矫正时，钢料表面不应有锤痕。

4.4.8在矫正过程中，发现钢料有裂纹、分层等缺陷时，必须及时与检查人员联系，进行处理。

4.5 分段组装4.5.1组装准备⑴熟悉施工图及工艺说明，了解各部的组装特点，准备工艺装备。

⑵顶板及底板宽度方向按排版图拼板焊接并探伤合格后才能组装。

⑶搭建组装胎架，长度不低于35m，胎架按二次抛物线起拱。

⑷对所有半成品部件均应按施工图进行校对，检查质量合格后，方可使用。

⑸部件组装时，其安放和保持位置的方法应使施焊时收缩容易，不需另外处理即能保持设计形状。

(6)部件在组装前对施焊部位必须彻底除锈、油漆及污物。

除锈宽度、对接边缘30—40 mm，角焊缝的腹板为20—30 mm。

⑺部件长度不足，需要接长者，必须在部件组装前进行，以减少焊接应力。

4.5.2组装顺序⑴将顶板放置在组装胎架上，依照图纸放出腹板、肋板等位置线。

⑵按放线位置组装腹板及肋板并点焊牢固。

⑶组装顶板后才能整体焊接，以减少焊接变形。

⑷腹板应开内坡口保证焊透，先焊接内侧，外侧碳弧气刨清根并用磨光机打磨出金属光泽后才能焊接。

⑸应采用船型位置焊接或平焊，尽量避免仰焊位置。

⑹腹板T行焊缝按设计要求探伤。

⑺分段检查合格，应打上编号标记，并应建立和填写组装检查记录。

4.6整体组装4.6.1海边码头前沿搭建组装胎架，胎架按二次抛物线起拱。

4.6.2在胎架上用经纬仪打出十字线并作好标记。

4.6.3胎架上放出钢箱梁外行线并焊接定位挡板。

4.6.4将分段用50t吊机吊装到胎架上整体组装。

4.6.5分段在装卸、运输和堆放过程中均应保持完好，防止损坏和变形。

存放应尽可能接近组装胎架。

4.6.6总装前应按施工图清查分段数量、编号并进行全面的质量检查。

对装运过程中产生缺陷和变形应按关质量标准和工艺要求的规定予以矫正处理，符合要求后方可使用。

4.6.7总装前应清除杆件上的污秽、泥土等。

组装时应严格按施工图及工艺图进行。

4.6.8自组装开始起，应即保证桥梁的节点和中心线的正确位置。

在拼装过程中随时以测量仪器进行检查，如发现个别节点或中心位置不正确时，应立即调整，并随时检查是否符合设计要求。

4.6.9合拢缝焊接应采用陶瓷衬垫单面焊双面成型工艺，尽量避免仰焊位置。

4.6.10分段合拢缝按设计及规范要求探伤。

4.7焊接4.7.1焊接基本要求（1）施工前对首次采用的钢材、焊接材料，焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。