削竹式洞门施工技术说明1.适用范围适用于高速公路隧道衬砌施工。

本技术说明针对XXX隧道左线出口处S-Ma削竹式洞门施工。

2.施工规范《公路隧道施工技术规范》（JTJ F60-2009）。

《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）。

《混凝土结构设计规范》（GB 50010-2002）。

3.施工准备3.1施工驻地准备修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术、施工作业人员进场生活、办公需要。

3.2人员配备施工作业前，根据施工组织设计并结合现场工程进度情况合理配备各工序施工人员。

3.3机械设备及工器具配备根据施工需要现场所需机械设备配备齐全；根据设计及规范要求现场配备必要的试验仪器及计量设备。

3.4材料配备根据施工计划，并对照设计图纸计算出的相应的工程数量以及各种原材料的需要量，在进行材料调查和经试验检测合格后，做好现场材料的储备工作，确保材料的质量和供应。

3.5 技术准备作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，制定施工安全保证措施，提出应急预案。

对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

4.设计参数削竹式洞门是一种稳定性好、基础承载力要求不高、自然和谐的轻型洞门。

本合同段隧道削竹式洞门与明洞衬砌结构自然连接，削竹式洞门与明洞一起施工，长10米。

洞门混凝土采用C25混凝土，厚度与明洞一样，均为60cm。

洞门斜面比例为1：1，洞口端两侧设有M7.5浆砌片石洞门挡块，洞门挡块预留Ф100排水孔，排水孔进口处放置无纺布。

洞门上端部分覆盖回填土，顶部为 50cm厚粘土隔水层。

洞门结构基础应落在稳固的地基上，要求其地基承载力≥300kPa，当地基承载力不能满足要求时，应对地基进行加固处理使其达到要求。

5.施工工艺5.1 开挖仰坡5m外先行施作洞顶截、排泄水天沟、有效治理地表水，确保边仰坡稳定。

5.2 削竹式洞门和明洞段一次开挖完成，开挖采用全宽横挖法一次成形。

洞口段土方采用反铲挖掘机挖装，石方采用钻爆法开挖，装载机装渣，自卸汽车运输，土石方应自上而下分层开挖(层高2～3 m)，逐层进行挂网锚喷防护。

5.3 削竹式洞门基础开挖后，进行地基承载力试验。

基础必须置于稳定的基础上，如果地基符合要求，应视具体情况采取换填、注浆加固、CFG桩等方式进行处理，使其达到设计要求。

作好排水工作，基础不得被水浸泡，基坑废渣、杂物必须清除干净，报监理工程师验收合格后方可进行下道工序施工。

削竹式洞门拱墙与明洞拱墙连成整体，连接处设一施工缝。

5.4 削竹式洞门应在暗洞衬砌施作一环之后施作。

明暗交界处需设置沉降缝，明洞衬砌施工缝处预埋带注浆管膨胀止水条，以及预留Ф12纵向螺纹钢筋，以便与洞门纵向钢筋搭接；削竹式洞门仰拱先于洞门混凝土浇筑前施工，仰拱为60cm 厚C25钢筋混凝土。

5.5 洞门衬砌钢筋绑扎（1）具体钢筋布置示意图。

洞门钢筋绑扎应从下至上，依次绑扎。

由于削竹式洞门有一个1：1的斜面，洞门钢筋从洞口往里会逐渐增长，则钢筋下料时，应按设计比例，长度逐渐递增或递减，包括环向主筋和纵向主筋。

（2）环向主筋为主要受力钢筋，采用Ф22螺纹钢筋，纵向间距20cm，两侧对称布置，且环向主筋的净保护层厚度为4cm。

纵向连接筋采用Ф12螺纹钢筋，环向间距外侧纵向连接筋为25cm，均相应布置于环向主筋内侧，且都与环向主筋焊接牢固。

洞门两层钢筋之间设有箍筋，箍筋采用Ф8圆钢，箍筋斜向交叉钩在环向钢筋外侧，弯钩长度必须保证箍住环向钢筋和纵向钢筋，同环箍筋间隔设置，相临两环箍筋呈梅花形布置。

钢筋接头采用单面焊接，焊接长度不少于10d，受力主筋的净保护层厚度不小于4cm。

（3）所有钢筋的铺设均应严格按照设计施作，且焊接到位。

两排钢筋之间必须设置Ф22固定筋，以保证两层钢筋间的距离符合设计要求，固定筋间距1×1m。

洞门钢筋两侧底部和洞门斜面处均设有加强筋，采用Ф22螺纹钢筋，且均与环向主筋焊接牢固，具体样式见钢筋布置示意图。

5.6 台车定位首先测量放样，定隧道中线，然后根据隧道中线铺台车轨道，移动台车至预定位置，台车应与已作好的明洞衬砌搭接10~15cm。

定位前应进行台车打模，且刷好脱模剂。

定位台车，定好位后应测量复核，保证台车断面与设计断面一致。

测量复核无误后采用轨底垫工字钢和立钢柱等措施来加强台车支撑。

5.7 模板立设削竹式洞门斜端头模板采用竹胶板，环向外层模板采用木模板。

端头模板根据洞门尺寸及斜度现场放样，步骤如下：（1）在一块较大的平地上用卷尺画出x、y轴，再画出与x轴距离为M√(1+12)=74.1cm的平行线，标出椭圆的两个焦点，焦点在长半轴y轴上，相对于x轴对称，焦距1坐标（0，560），焦点2坐标（0，-560）。

其中M为斜截面最底端与起拱线之间的竖直距离65cm。

（2）量出长度为1584cm的绳子，将绳子的两头分别钉在两个焦点上，然后用粉笔绷紧绳子在地上画出被与x轴平行线所截的大半椭圆弧。

（3）用上步的方法画出洞门外环椭圆弧曲线，外环椭圆焦点1坐标为（0，650），焦点2坐标（0，-650），采用1838cm长的绳子画出椭圆弧，两椭圆弧曲线所夹的椭圆环即是堵头板的形状。

（4）将木板搭铺在椭圆环上，注意木板之间要上下叠搭，保证木板能够覆盖椭圆环的全部，并按从左到右或从右到左的顺序将木板编号。

；（5）在木板上再次画出这个椭圆环，这次最好用木工红铅笔来画，在压在下面的木板上画出木板之间的搭接缝线以便木工切锯，如上图。

木工依据木板上的红线切锯出堵头板，并按编号顺序和台车上画出的洞门曲线进行安装。

外层木模板按照设计尺寸进行裁截。

配模时，纵向模板接头部位不得大于50%，且要交错接头。

环向钢筋固定，固定钢筋与环向钢筋焊接固定。

钢模架设前必须打模，刷脱模剂。

外层木模板根据设计混凝土厚度进行固定，端头钢模板在二衬台车上经测量放点进行控制，确保模板位置及尺寸无误，控制方式见下图，具体尺寸详见附表。

说明：图中圆心O为隧道起拱线断面的圆心；O’表示隧道起拱线断面与隧道轴线的交点；K表示隧道轴线上一点到O’的距离，沿进隧道方向为+，反之为负﹣。

5.8 混凝土浇筑混凝土由拌合站集中拌制，混凝土运输车运送至现场。

现场采用混凝土输送泵将C25混凝土泵送入模，且用插入式振动器将混凝土振捣密实，边浇筑边振捣。

两侧混凝土应对称交错浇筑，浇筑时两边混凝土高差不得超过1m。

控制泵送速度，大概一小时十方。

拱墙混凝土应一次浇筑成型。

外层木模板在浇筑过程中，顶部不封模，等混凝土浇筑到顶部位置，降低混凝土塌落度，使得混凝土不易流动，最后振捣修整成型。

拆模后，洞门混凝土应进行洒水养护。

5.9 外防水层施工防水板与土工布应根据洞门形式进行剪裁。

施工前修凿平整混凝土面上的凸凹不平之处，对不平整、尖锐物体进行处理，确保基层的平整度以防损坏防水板。

铺设防水层时，应先铺设防水板，再在防水板上面铺设土工布。

相邻防水板搭接长度不得小于10cm，且采用双缝焊接，焊缝宽度1cm，焊完后应进行充气检验。

对焊破和钢筋刺破的防水板应进行修补，以保证防水板的防水性能。

5.10 回填按照图纸设计要求进行回填。

回填土石，石径不大于10cm，填土夯实度不小于70 % ，顶层采用50cm粘土层隔水，回填土表面植草皮。

回填土施工时，采用人工对称分层回填，逐层夯实。

回填过程中精心保护防水层不被破坏。

粘土隔水层与边、仰坡搭接良好，封闭紧密，防止地表水渗漏。

5.11洞门建筑完成后，洞门以上仰坡坡脚如有损坏，及时修补，并检查与确保坡顶以上的截水沟和墙顶排水沟与路基排水系统的完好与连通。

且应修整洞口地形并绿化使之与洞门环境相协调。

5.12装修：洞门斜切面采用白色水泥乳胶漆进行饰面。

6．劳动组织6.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

6.2衬砌施工人员配置分为两部分：一部分钢筋加工安装人员，一部分立模和混凝土运输及浇注人员。

详见表3。

表3 衬砌施工人员配备表7．材料要求现场施工材料种类、型号、质量要求等详见表4。

8．设备机具配置衬砌施工机械设备主要分为两部分，一部分钢筋加工，一部分为立模和混凝土浇注，详见表5。

表5 衬砌施工主要施工机械设备配置表9．质量控制及检验9.1质量标准：衬砌混凝土强度、厚度以及衬砌内钢筋间距保护层厚度达到设计要求，一次性验收合格。

9.2控制要点1）原材料（钢筋、水泥、砂、石、外加剂）；2）施工配合比3）衬砌钢筋4）衬砌强度、厚度9.3检查方法1）对钢筋、水泥、以及外加剂等进行招标选购，每次进厂的材料必须进行检查。

检验方法：按照《砼用钢第二部分：热轧带肋钢筋》GB1499.2-2007、《砼用钢第一部分：热轧光圆钢筋》GB1499.1-2008、《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175）、《混凝土外加剂》（GB8076）、《混凝土应用技术规范》（GB50119）的相关规定对钢筋、水泥、外加剂进行试验检验。

标准：各项指标必须满足设计要求。

2）对砂、石等地材每次进场，由现场试验员取样送往试验室进行检查。

检验方法：按照《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52以及《普通混凝土用砂、石质量检验方法》的要求测定砂含泥量、泥块含量、石颗粒级配、压碎指标值、针片状颗粒含量等进行试验检测。

标准：符合《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）的规定。

3）混凝土拌制前，测定砂、石含水率，根据测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。

检验方法：砂、石含水率测试。

标准：每工作班不少于一次，根据情况适当加密测试频率。

4）钢筋安装过程中，技术人员现场指导，对安装间距不均的立即重新调整，确保钢筋间距均匀。

检验方法：检查现场施工记录，现场观察，并对已绑扎完毕衬砌同一排中受力钢筋水平间距以及上下排钢筋间距尺量两端、中间各一处。

分部钢筋、箍筋间距尺量连续3处。

钢筋保护层厚度尺量两端中间各2处。

标准：上下排钢筋间距允许偏差±15mm；同一排中受力钢筋水平间距拱部允许偏差±10mm；边墙允许偏差±20mm；分部钢筋间距允许偏差±20mm；箍筋间距允许偏差±20mm；钢筋保护层厚度允许偏差（-5mm，+10mm）之间。

5）明洞厚度必须满足设计要求。

检验方法：测量净空断面与开挖轮廓比较，必要时采用钻钻孔或无损检测方法检查衬砌厚度，钻孔检查每个断面应从拱顶沿两侧不少于5点。

标准：量测尺寸应能够满足国家标准《公路隧道设计规范》（JTG D70-2004）的规定。

10．安全要求10.1钢筋绑扎严禁赤身作业，以防划伤、烫伤。

10.2钢筋焊接时焊机要有良好、牢固接地。

10.3在钢筋架制作和搬运过程中，应将钢筋构件绑扎牢固，以防止发生整体构件或连接铁件碰撞伤人、车辆倾覆、构件坠落等事故。