压力管道108×5mm / 外观质量检查合格后打磨1Cr18Ni9Ti 对接焊分20%IIC-d 10~50℃B型JB/T4730.5-2005白光下，目视DPT-5 / DPT-5DPT-5 ≥10min 自然干燥≥7min/ 携带喷罐/ ≥1000lx喷涂/ 擦洗喷涂/ / JB/T4730.5-2005 I级1.不允许存在任何裂纹；2.不允许线性缺陷显示，圆形缺陷显示（评定框尺寸35mm×100mm）长径d≤1.5mm，且在评定框内少于或等于1个。
表面准备：用不锈钢丝盘磨光机打磨去除焊接缝及两侧各25mm范围内焊渣、飞溅及焊缝表面不平，酸洗、钝化处理被检面预清洗：用清洗剂将被检面洗擦干净干燥：自然干燥渗透：喷涂施加渗透剂，使之覆盖整个被检表面，在整个渗透时间内始终保持润湿，渗透时间应不少于10min去除：先用干燥、洁净不脱毛的布或纸依次擦拭，直至大部分多余渗透剂被去除后，再用醮有清洗剂的干燥不脱毛布或纸进行擦拭，直至将被检面上多余的渗透剂全部擦净。
但应注意，擦拭时应按一个方向进行，不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检面上冲洗干燥：自然干燥，时间应尽量短显像：喷涂法施加，喷嘴离被检表面距离为300~400mm，喷涂方向与被检面夹角30°~40°，使用前应充分将喷罐摇动使显像剂均匀，不可在同一地点反复多次施加，显像时间不应少于7min观察：显像剂施加后7~60min内进行观察，被检面处白光照度应≥1000lx，必要时可用5~10倍放大镜进行观察复查：应将被检面彻底清洗，重新进行渗透等检测操作各步骤，检测灵敏度不符合要求，操作方法有误或技术条件改变时、合同各方有争议或认为有必要时进行后清洗：用湿布擦除被检面显像剂或用水冲洗评定与验收：根据缺陷显示尺寸及性质按JB/T4730.5-2005进行等级评定，I级合格报告：出具报告内容至少包括JB/T4730.5-2005规定的内容1.渗透检测剂中的氯、氟元素的含量的质量比不得超过1%；2.渗透检测实施前、检测操作方法有误或条件发生变化时，用B型试块按工艺进行校验锻件14×3mm / 锻造后锻造表面镍基合金所有表面100%ID-a 10~50℃B型JB/T4730.5-2005黑光灯下，目视985P12 9PR12 水氧化镁粉≥10min 5~10min ≥7min≤2min 黑光灯≥1000uW/cm2≤20lx浸涂浸涂喷洗喷粉箱20~30℃0.2~0.3MPa JB/T4730.5-2005 I级1.不允许存在任何裂纹和白点；2.不允许线性缺陷显示，圆形缺陷显示（评定框尺寸35mm×100mm）长径d≤1.5mm，且在评定框内少于或等于1个。
表面准备：喷砂去除氧化皮预清洗：用温水清洗剂将被检面洗擦干净干燥：将工件放于干燥箱内进行干燥，干燥时间5min，被检面温度不得高于50℃渗透：采用槽式浸涂，使整个工件浸入槽中，使渗透剂将其全部覆盖，渗透时间应不少于10min滴落：逐个将工件从渗透剂中提起，滴落1min，滴落过程适当翻动工件预水洗：用水喷法去除被检面多余渗透剂，水压控制在0.2MPa 左右，预水洗过程中注意转动工件最终水洗：用水喷法去除，冲洗时水射束与被检面的夹角成30°为宜，水温为10~40℃，如无特殊规定冲洗装置喷嘴处的水压不超过0.34MPa，冲洗时在黑光灯下监控清洗效果干燥：在热空气循环烘干装置中进行，被检面温度不得高于50℃，干燥时间5~10min显像：喷喷粉箱中进行显像，显像时间不应少于7min观察：显像剂施加后7~60min内进行观察，距黑光灯滤光片38cm的工件表面的辐照度≥1000uW/cm2，暗处白光照度应不大于20lx必要时可用5~10倍放大镜进行观察。
进入暗区，至少经过3min的黑暗适应，不能戴对检测有影像的眼镜复查：应将被检面彻底清洗，重新进行渗透等检测操作各步骤，检测灵敏度不符合要求，操作方法有误或技术条件改变时、合同各方有争议或认为有必要时进行后清洗：在水洗涤剂槽中进行后清洗，将被检面的渗透检测剂用水洗净，清洗后进行干燥处理评定与验收：根据缺陷显示尺寸及性质按JB/T4730.5-2005进行等级评定，I级合格报告：出具报告内容至少包括JB/T4730.5-2005规定的内容1.渗透检测剂中的氯、氟元素的含量的质量比不得超过1%；2.渗透检测实施前、检测操作方法有误或条件发生变化时，用B型试块按工艺进行校验中压分离器200×6×33+3mm / 外观质量检查合格后不锈钢丝盘磨光机打磨13MnR+E347L 内表面焊层100%IA-d 10~50℃B型JB/T4730.5-2005黑光灯下，目视985P12 9PR12 水DPT-5 ≥10min 5~10min ≥7min/ 黑光灯≥1000uW/cm2≤20lx喷涂/ 喷洗喷涂20~30℃0.2~0.3MPa JB/T4730.5-2005 II级1.不允许存在任何裂纹；2.不允许线性缺陷显示，圆形缺陷显示（评定框尺寸35mm×100mm）长径d≤4.5mm，且在评定框内少于或等于4个。
表面准备：用不锈钢丝盘磨光机打磨去除污物预清洗：被检表面冲洗干净，重点去除油污干燥：热风吹干，被检面温度不得高于50℃渗透：喷涂施加渗透剂，使之覆盖整个被检表面，在整个渗透时间内始终保持润湿，渗透时间应不少于10min去除：先水喷法去除。
冲洗时水射束与被检面的夹角成30°为宜，水温为10~40℃，如无特殊规定冲洗装置喷嘴处的水压不超过0.34MPa，冲洗时在黑光灯下监控清洗效果，防止欠洗或过清洗干燥：热风进行干燥。
被检面温度不得高于50℃，干燥时间5~10min显像：喷涂法施加，喷嘴离被检表面距离为300~400mm，喷涂方向与被检面夹角30°~40°，使用前应充分将喷罐摇动使显像剂均匀，不可在同一地点反复多次施加，显像时间不应少于7min观察：显像剂施加后7~60min内进行观察，距黑光灯滤光片38cm的工件表面的辐照度≥1000uW/cm2，暗处白光照度应不大于20lx必要时可用5~10倍放大镜进行观察。
进入暗区，至少经过3min的黑暗适应，不能戴对检测有影像的眼镜复查：应将被检面彻底清洗，重新进行渗透等检测操作各步骤，检测灵敏度不符合要求，操作方法有误或技术条件改变时、合同各方有争议或认为有必要时进行后清洗：将被检面的渗透检测剂用水洗净评定与验收：根据缺陷显示尺寸及性质按JB/T4730.5-2005进行等级评定II级合格报告：出具报告内容至少包括JB/T4730.5-2005规定的内容1.渗透检测剂中的氯、氟元素的含量的质量比不得超过1%；2.渗透检测实施前、检测操作方法有误或条件发生变化时，用B型试块按工艺进行校验3.容器内检测时，注意通风、用电安全、防火、防尘渗透检查优点a.检测非多孔性材料表面开口缺陷b.渗透检测不受备件共建化学成分的限制c.渗透检测不受被检工件结构的限制d..渗透检查不受缺陷尺寸、形状、方向的限制e.检测灵敏度较高、成本较低。
渗透检测的局限性a.智能检测表面开口缺陷b.不能检测多口粗糙工件c.不能提供深度信息d. 不适用于检查因外来因素造成开口被堵塞的缺陷e.难以定量的控制操作质量润湿的产生机理如果固体分子间的引力比液体分子间的引力强，附着层内分子分布就比液体内部更密，分子间距较小，附着层里出现排斥力，这是液体跟固体接触面积就有扩大的趋势，形成润湿现象毛细现象的产生机理毛细现象的发生是由表面层和吸附层的特殊情况决定的，是附着层的推斥力或吸引力与表面张力共同作用的结果发光强度：是指光源向某方向单位立体角发射的（光通量），单位是cd光通量：是指能引起眼镜视觉强度的（辐射通量）单位是lm 辐射强度:是辐射源单位时间内向给定方向所发射的（光能量）单位是W照度：是指被照射物单位面积上接受的光通量，单位是lx渗透检测剂系统的选择原则：1.同族组要求，2灵敏度应满足检测要求，一般后乳化型灵敏度比水洗型型高，荧光渗透剂比着色渗透剂高，从经济上考虑不能片面的追求灵敏度检测，只要灵敏度满足检测要求即可。
3.根据工件的工作状态进行选择，对于表面光洁的工件，可选用后乳化型渗透检测系统，对于粗糙的工件，可选用水洗型渗透检测系统，对于大工件的局部检测，可选用水洗型或容积去除渗透检测系统。
4.在灵敏度应满足检测要求的条件下，应尽量选择价格低、毒性小、易清洗的渗透检测材料组合系统。
5.渗透检测材料组合系统对被检工件应无腐蚀，如镁铝不宜选用碱性渗透检测材料，奥氏体、铬等不宜选用含氯氟等卤族元素的渗透检测材料。
6.化学稳定好，能长期使用，受阳光和高温时不易分解和变质7.使用安全，不宜着火。
水洗型渗透检测法的适用范围1.灵敏度要求不高2.检验大体积或大面积的工件3.检验开口窄长的缺陷4.检验表面粗糙的工件5.检验螺纹工件和带有键槽的工件水洗型渗透检测法的优缺点优点：1表面多余的渗透剂可以直接用水去除，相对于后乳化型渗透检测方法，具有操作简单，检验费用低等优点2 检测周期较其他方法短，能适应绝大多数的缺陷检测，3较适合粗糙的工件检测，也适用于螺纹工件，窄缝，工件上的键槽，孔，内缺陷等的检测。
缺点：1灵敏度相对较低，对浅而宽的缺陷容易漏检，2重复检验时，再现性差，故不宜在反查的场合下使用3易造成过清洗4渗透剂配方复杂5.抗水污染的能力弱6.酸的污染物将影响检测的灵敏度后乳化型检测的适用范围：1表面阳极化工件，镀铬工件及复查工件2 有更高检测灵敏度要求的工件3 被酸或其他化学试剂污染的工件4检验开口浅而宽的缺陷5 被检工件可能存在使用过程中被污染物所污染的缺陷6应力或晶界裂纹类缺陷7磨削裂纹缺陷8灵敏度可控，以便在检测出有害缺陷的同时，非有害缺陷不连续能够被放过。
后乳化型检测的优缺点：优点：1具有较高的灵敏度2能检出浅而宽的表面开口缺陷3因渗透剂不含乳化剂，渗透速度快4抗污染能力强5重复检验的再现性好缺点：1要进行单独的乳化工序2必须严格控制乳化时间3要求工件表面有较低的粗糙度。