生产及运作指令 防止过量生产 生产目视化管理的工具 改善的工具
看板
传送看板 生产看板 临时看板
工序间看板 外协看板 工序内看板 信号看板 设备维护、临时任务
准时化生产思想被认为是20世纪用于提高生产力最重要的管理创新 之一。准时化生产的基本思想可以总结为在客户需要的时候，按客户的 需要，生产所需的产品，从而实现零库存、零故障，最终目的是消除浪费。
在JIT生产思想基础上，大野耐一认为，“减少一成的浪费相当于增 加一倍的销售额”。也就产生了精益思想。精益思想的核心是用较少的 人力、物力、时间、空间创造出尽可能多的生产价值。
丰田汽车公司诞生于20世纪30年代，最初的产品产量、性能和 生产效率远不及美国福特公司。从其创建的1937年到1950年运营的 13年间，共生产了2650辆汽车，而当时美国福特公司下属的一个工厂， 日产量就达到700辆，可见日、访当时的美国福特和通用汽车公司， 学习其生产技术及管理经验，但福特式大量流水生产方式并不适合日本 的汽车生产企业，原因主要有：
JIT物流的含义
准时化物流是运用准时化思想对企业物流活动进行管理，其基本原则是： 从顾客的角度而不是从企业或职能部门的角度来研究什么可以产生价值； 按整个价值流确定供应、生产和配送产品所有必须的步骤和活动；创造无 中断、无绕道、无等待、无回流的增值活动流；及时创造仅由顾客拉动的 价值；不断消除浪费，追求完善。全部工业产品生产过程和制造过程，除 了加工和生产的时间以外，其他的都是物流过程的时间。
日本国内汽车市场小，但需求却复杂多样，因此要求同一工厂 生产多种产品。 丰田汽车公司当时缺乏足够的资金来扩建厂房、仓库和购买最 先进的生产设备。
丰田生产方式
全 面 质 量 管 理
准 时 生 产 制
全 员 生 产 维 修 制
高素质的员工队伍
到20世纪70年代，丰田生产方式已在日本国内成为制造业学习推广 的榜样，成为所有类型企业可以学习和应用的理念，促使日工业企业的 管理水平大为提高。进入20世纪80年代后，丰田汽车公司的发展达到了 全盛时代，1980年日本汽车的年生产总量达到1100万辆，首次超过美国。
如何实现JIT库存
物料分类，确定准时化控制的重点对象。 应用网络技术实现准时化进货控制。 定量订货控制库存。 企业内外部的控制。
如何实现JIT生产
降低在制品库存 适时适量生产 建立JIT制造单元 弹性配置作业人数 从根源上保证质量，实施全面的质量管理
看板管理方法是在同一道工序或者前后工序之间进行物流或 信息流的传递。JIT是一种拉动式的管理方式它需要从最后一道 工序通过信息流向上一道工序传递信息，这种传递信息的载体就 是看板。没有看板JIT是无法进行的。
以客户需求为中心 准时 准确 快速
降低成本，提高效率 系统继承性 信息化程度高 资源整合
主要包括：
JIT采购 JIT库存 JIT生产
表1-1 JIT采购与传统采购的区别
JIT采购的步骤
组建JIT采购小组 制定采购实施计划 同供应商建立伙伴关系 选择某一生产线作为试点
对供应商进行JIT采购培训 给供应商颁发产品免检证书 实施配合进度的交货方式， 即交货进度与采购企业的 生产线的节拍相适应
JIT物流管理基本思想
企业JIT物流管理是一种先进的生产管理模式，它的基本思想 是：把合适的数量、合适的质量的物品，在合适的时间供应到合 适的地点，更好地满足用户的需要。
JIT物流管理基本思想 JIT物流管理基本原理简单，但要求严格、包含内容丰富：
品种配置:要保证品种有效性，拒绝不需要的品种 数量配置:要保证数量有效性，拒绝多余的数量 时间配置:要保证所需时间，拒绝不按时供应 质量配置:要保证产品质量，拒绝次品和废品
JIT的含义
我国对JIT所下的定义是：在精确测定生产各环节作业效率的前提下， 按订单准确地计划，以消除一切无效作业和浪费为目标的管理模式。 JIT的基本思想是：在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品。
JIT与传统制造系统中物流从零件到组装再到总装的做法相反， 主张从反方向来看物流，即从装配到组装再到零件。在生产 过程中由需方起主导作用，需方决定供应物流的品种、数量、 达到时间和地点，供方只能按需方的指令供应物料。