—皮带、链条、滚轮、链轮 —滚筒、滑轮 —制动、离合器、锁定装置 —耦合器、轴 —电机、齿轮箱、传动装置 5.旋转装置、风扇、送风装置 6.防护装置、 7.控制装置和系统（电器、液压、空气、蒸汽、冷却） —阀、调整器、螺线管 —气缸、电机、泵
小组清洁检查表
设备名称： 设备编号：
结果
问题
小组清洁检查表(续)
（5）自主检查的培训和教育
培训的课程应当根据某一设备的设计规格、故障、 缺陷与其它问题的发生情况来定。培训内容至少应 包括了解设备零部件（即螺栓与螺母、润滑、气动、 液压、驱动、电气与仪表等）的基本功能。
（5）自主检查的培训和教育
最重要的培训材料为综合检查清单与手册。先列出 综合检查清单，然后考虑操作工为了执行检查，应当 掌握哪些技术知识，如设备零部件的基本功能、机械 原理、组成与名称、检查指标与方法、恶化的外在表 现、原因与处理。
* 并不排除维修人员直接教授操作工。将 学习过程放在小组环境下，是为了培养小 组长的领导技能与小组的团队精神。
计划性维护；设备操作与维护培训；设备早 期管理；提高设备总效率；小组活动。 本课程的重点是小组活动的七个步骤。
零缺陷
你是否在一天、一星期的操作过程中没有产生一件 废品？
零伤害
在过去的一个星期、6个月、一年中你受到过伤害吗？
零故障
你能运行你的机器一个小时、一个班、几天没有故仪表板上并是最新的版本
结果
问题
清洁将使许多问题暴露出来：
*若存在脏物或灰尘，将对设备或质量造 成哪些影响？
*什么因素产生污染？怎样才能预防？
*是否有方便的清洁办法？
*是否存在松动的螺栓、磨损件或其它缺 陷？
*这个零件的功能是怎样产生的？
*若这个零件破裂，是否需花很长时间维 修？
（7）加强合理的紧固
在螺栓与螺母上作配合标记、使用锁紧螺母等。
确保每天所有的紧固件都被拧紧，操作工处于最好 的位置。
合理的紧固是操作工帮助建立基本设备条件的第三 项内容。
（1）检查为什么失效 • 检查没有被很好的定义 • 操作工需要的检查技能未传授（缺乏能力） • 检查时间不够用（缺少时间）
（2）每天检查的点检表的确定
这些被证明是最快捷、最有实效的办法。
（4）研究与评价改善方法：由于清洁工作的困难性， 有时某些花钱的方法仅只能缩短几分钟的清洁时间， 这种改进方法投入产出比不高，应当舍弃。
（5）检查结果
某些改善方法即使能缩短清洁时间，但也有可能对 产品质量、故障频率、调整与维修性等有影响。TPM 小组应从以上方面进行研究，以暴露其隐藏的、未预 料的影响。
步骤四与步骤五强调全面的设备检查与随后的维修 与过程标准化。这两个步骤有助于培养操作工。在这 些阶段，公司有可能看到设备故障大大减少。
步骤六与步骤七强调通过提高操作工的知识与经验， 开展改善活动。经过这些阶段的实践，操作工清楚理 解了公司的目标，强烈认识到维护改善活动是车间有 效自我管理的基础。
（1）主要针对设备基本的工作条件：清洁、润滑与紧 固。
频率
二、润滑
三、安全
（5）制定清洁与润滑的时间目标
在清洁与润滑上只能花有限的时间（包括紧固与 探测微小的设备故障）。根据管理上所定的时间要求， 小组必须制定单个时间目标。
（6）改善润滑
为了缩短时间，有必要做各种改进，如配备集中润 滑系统、延长润滑间隔、重新布置润滑器、增加润滑 指导标签、在油标上做标记等。
维修部门的工作 ：
（1）提高维修性 对维修部门来讲，在进行设备维护、预防性维修、故
障维修、备件修复的过程中，一项重要但又经常被忽视 的中心工作是提高设备的维修性。
（2）引导与帮助操作工开展自主维护
只有维修部门进行适当引导与帮助，自主维护才能开 展。
（3）维护过程优化活动 *研究与制定维护技术，开展预测性维修和 改善性维修 *制定维护标准 *记录维护情况，分析劣化趋势 *评价维护结果，优化维护过程 *与设备设计及工程部门协作，参与新设备 的选型
清洁的含义：清除粘附于机床、模具、夹具、工具、 原材料、工件等上的脏物、灰尘、切屑与其它异物。
* 在此过程中，操作工也查找设备存在的隐藏缺陷， 并采取行动予以处理。
（2）不清洁的危害：
* 异物进入设备滑动部分、液压系统或电气系统， 引起精度、功能与故障损失、空运转或短暂停机。
*影响定位，造成产品缺陷，直接影响产品质量。
日期：
小组名称：
检查人：
车间：
为保证安全：请遵守安全锁定程序
检查内容
以下污染源是否被消除和控制
1.灰尘、泥土、沙砾等等
2.泄漏：
●油
●油脂
●水
●冷却液
●油漆
●化学品
●压缩空气
●蒸汽
●汽油
3.过程零件
结果
问题
检查内容 难以接近的区域已得到改善 1.难以清洁 2.难以润滑 3.难以保存 4.难以检查 5.难以达到
（1）恶化预防：
*正确操作设备 *维持设备基本的条件（清洁、润滑与紧固） *进行适当调整（主要在运行与设定时） *记录故障及其它功能异常的数据 *与维修部门协作，研究与实施改善
生产部门的维护工作 ：
（2）恶化测定与发现: *使用“五官” *每日进行检查 *进行某些周期性的检查
生产部门的维护工作 ：
完成 近区域 措
情况
施
整改计划
责 任 人
完成 时间
完成 情况
（2）提高所有清洁区的可接近性
若难以接近，清洁或润滑就会花费很多时间。若污 染源不能完全消除，则应改进清洁方法，尽量缩短清 洁所需时间。
（3）改进方法 找出了所有污染源后，操作工能够做一
些简单的维护来消除污染源。例如： ➢泄漏的修复。 ➢改变冷却液方向或减少冷却液。 ➢更换或重新设计防护装置。 ➢修理或重新设计除尘、除烟装置。
（3）成就感和激励机制能够导致生产效率和 质量的不断改进和提高
提高设备效率需要开展以下两类维护活动：
1、日常的、周期性的维护活动:目的是预防、解决设备 故障。
2、改善维护:延长设备寿命，减少维修次数和时间。改 善维护包括提高可靠性与可维修性，维修预防和无维修 设计。
（1）恶化预防 （2）恶化测定与发现 （3）设备恢复
控制和消除污染的关键是首先找到它 的来源。 ➢油和水的泄漏。 ➢过多的冷却液。 ➢缺少碎屑收集装置或碎屑收集装置失效。 ➢有缺陷的除尘除烟设施。 ➢其它
跟踪污染的痕迹直到污染来源。
工作小组：
序 设备 设备 号 编号 名称
设备 型号
车间： 整改计划
污染 源 措 责任 完成
施 人 时间
排查时间：
难以接
* 每天的检查表上应强调检查气动、液压、驱动 与电气部分。
* 每天的检查应当只局限于几个与预防严重安全与 质量问题有关的项目。
（3）检查间隔
自主维护合理的检查间隔为每天、每10天（或每 两周）、每月与每三个月。
（4）检查时间
根据设备与环境情况以及检查间隔来确定是否需 检查及每个检查项目花多少时间。
步骤 一：清洁就是检查 步骤 二：消除或控制污染源及难 以接近的 区域 步骤 三：建立清洁、润滑与安全标准 步骤 四：开展全面检查方面的培训 步骤 五：进行自主综合检查 步骤 六：工作现场的组织与管理 步骤 七：全面自主维护
步骤一、步骤二与步骤三有助于建立设备基本的条 件，是有效自主维护的基础。
使工作环境更安全 所有员工都有职业保障 质量提高 产量增长 在各种中采纳更多人的意见 技能改进 生产能力提高 利润提高，从而带来员工的收入增加
（1）生产工人不仅进行生产活动，还应承担 保养、维护设备的工作
（2）生产工人通过对设备有计划清洁、润滑、 点检及维修，可以加强对设备的深入了解， 避免设备发生故障，提高设备效率
（5）清洁就是检查：
清洁意味着仔细接触与查看设备的每一部分，以发 现隐藏缺陷与异常情况，如振动、发热与噪音。
清洁是发现与预防这些问题最有效的办法。
（6）鼓励进行设备清洁活动
操作工进行三类活动以使设备更清洁：通过对设 备进行初步彻底的清洁，更了解设备与更尊重设备； 操作工消除污染源，使设备清洁容易；操作工制定 自己的清洁与润滑标准。
重视消除污染源的理由：污染可能在工作 场所导致不同的问题。 ➢不安全因素（地板、零件、机器上的油） 伤害 ➢设备状况恶化（强制）故障 ➢很差的质量 缺陷 ➢很差的工作环境 ➢处理污染的高成本 繁重费时
（1）消除污染源
首次彻底清洁后，灰尘、脏物与异物的来源以及它 们对设备与产品质量的影响就容易看清。消除污染源 是缩短清洁时间与预防将来问题的一个前提条件。
（3）润滑不当产生的损失 降低滑动件的配合精度、加速磨损、加速恶化、增
加调整时间等
* 润滑也许就是偶然性、突然故障的直接原因。
（4）紧固不当引起的损失
紧固缺陷是隐藏缺陷的一种普通形式。 *螺栓松动造成模具、夹具与工具断裂，产生有缺陷产 品。 *限位开关与控制面板上的螺栓松动，引起损坏与失效。 *法兰上的螺栓松动引起泄漏。
你认识到你部门有关浪费的区域吗？
为什么需要“0”目标？ 是否99％就足够呢？ 我们期望所有的事都是完美的。这就意味着100
％，而不是99％。
如果我们只做到99.9％：
每月有一个小时的饮用水可能是不安全的 每星期可能有2万个药方出错 每天可能有50个新生儿在诞生时死在医生的手上 芝加哥机场每天可能有2次飞机不安全着陆 每小时有22000份支票因错误的银行数据被扣除 每小时美国邮政可能丢失16000封邮件……
（7）以初步清洁开始
清洁设备与接触设备的每一部分，能使操作工获得 新的经验。
TPM小组活动（会议）与清洁本身的效果将自然地 引导鼓励操作工保持设备清洁。
日期：
小组名称：