《加强预防维修，提升设备对制丝工艺水平的保障能力》一、设备指标运行状态 1•设备总体运行指标完成情况Jr 号目杠耳期 IH 月 02月 钿月 Mj|MJVOBfl 01月us 冃UP 冃MJ!1] 耳廈可吿斤13空事存■时恻T 7.0 月接 讥： ?. 1 5.1 乱& d.22.1 6.8?.o 4.8 =气.2 •吳点；判铉肝蛀老".肚U 6. CJ .nr 1.. 7. U人UJ. 15P&.0 孔0 D.O !.O & J 眄—m ]・IB 聊科林ma«. 11 三庁$.< 2.Dco3- 0 1.0GQ 艮0 卩』 i-0' 4.0 [M ―轴：弓性描七号凱汕 6. a -H4, n31 Di r a CUDa, □L r nJ_D KD ai> z,a 2. B D6 二妬：屯应出■弭&貞「.16』十 2L . e卞』6+U]XQ乱Dto 1]r o 1&t也L[|«3«. u 冃fty 魚hOXi ?.Qao T+0 D, 1s.^■I 二衣:弓」区旳七君哉GE5.03, I]D. D 13」 6.D a, □ 3,az.a s l.D I..D3.D 帕OtJo, a(U tu L30.30,0 0.0 (LO Da tiO as 09g.E i.H. r.=9. A E.fJI- 0 ■・L20.«fi.19. 2 H.B5y B 亍i id ]□ •旨件庄冬〔身元）?ni 换759-5 7S2.Q 13S. UT5S.4I]200；1： 4L-74L42T.93LT各线段设备运行指标月度平均制均符合厂部考核要求，但各线段普遍会出现指标异常。
备件消耗及 库存超出考核范围。
2各线段断料趋势今去年对比：通过预防维修的计划开展，出HXD 线以外，各线段全年设备断料次数平均值比去年均有不同程度的 下降。
（1）一类点断料次数：VAD 月度断料次数KLD 烘丝机月度断料次数HXD 月度断料次数15 1020 1510 51月 [T月 J4 5 月 6 月7 月 B 月 月 10 月 11 月 1?月 —♦—2013 年 1 2 12 1 7 3 6 6 9 8 10 3-B-2D14 苹5 7 7 56 5 5 9 0 5V1月 月 3 月 4月 5 月 6 月 7 月 8月 月 10 月 11 月 12月一*—2013 年 7 0 2 31:E 12 0 4 2 11 2 1 48 1 € 5 9 1断料次数月度平均值下降1次断料次数月度平均值持平-^^2013 年 —fr-2014?10月11月12月断料次数月度平均值下降2次(2)二类点断料次数:TBK月度断料次数1月2月3月却月5月6月了月8月9月L0J1 月12-^2013 年14330562g3531006□32411断料次数月度平均值下降1次3:断流原因分类统计匚电气维护厂电气器件I—电气干扰匚机械维护・机械器件＞操作规范匚外界因素通过对全年的设备断料数据进行统计分析，设备断流的主要原因来自于设备操作因素，其次是电气器件故障与及机械维护故障。
TBL月度断料次数KA5月度断料次数12月111^10月勺月S月7刀6月5月4月.3月2月1月21192~\513丄［165111510月L1.1584断料次数月度平均值下降7次断料次数月度平均值下降1次电气维护6%丄。
8612月-*—2013^ 33 8 16 9 37 1S 15 21 9 II 21 25 63D4113月5S3月操作规范42%外界因素10%电气器件18%电气干扰6%机械器件8%机械维护10%二、可改进空间1.设备维修管理现状在设备维修管理方面，主要采取点检定修模式与预防维修模式相结合，即通过点检发现问题后，再根据设备问题严重情况来开展计划维修，同时，结合设备梳理出的预防维修周期表，对主机设备的关键部位开展预防维修。
不足之处：（1）对设备问题严重等级的最终判定主要依靠工段长、技术人员的技术经验。
部分维修人员深入发现问题和解决问题的能力有待提高。
（2）每位维修人员的技术经验不同、对已发现设备问题劣化倾向的预判不足，持续关注不够都易造成设备劣化较严重后再采取相应的维护措施，维护成本（时间、人力、备件费用）也将进一步上升。
会固化维修人员“设备出现明显问题才去修”的问题解决思维，（3）设备维修人员普遍对工艺知识及设备运行控制参数的了解不够深入，只注重机械完好类故障（磨损、老化、脱落、变形、异响）的解决，对造成的工艺隐患与工艺影响不够重视。
（4）维修时间得不到充分保障，部分较大的维修项目难开展。
改进措施：（1）结合车间设备工艺指标及重点控制参数，梳理线段设备上关键控制点的确认标准，将其纳入设备点检标准，（2）进一步完善和扩大车间问题收集库的问题来源，将维修人员的点检情况全部录入问题收集平台，通过技术组统一管控，加强问题的上报、收集、安排和处理解决。
（3）加强对维修人员的工艺知识培训与及要求维修人员对典型设备、工艺故障编写案例来提高维修人员发现、分析和解决问题的能力，逐步提高维修人员对工艺问题的认识和掌握。
（4）加强问题收集平台与生产安排的衔接，在统一表格上进行问题收集汇总和上传，实现设备隐患信息在维修群体中的传递和共享。
在经技术组统筹协调安排后，对提交问题集中利用生产间隙进行维修。
2.设备点巡检管理现状车间建立了统一的点检技术标准和润滑标准，执行过程依靠维修人员自行对照标准和周期进行点检和润滑工作。
不足之处：（1）点检工作靠维修人员自觉执行，技术组对其执行状况（维修人员对点检设备部位的确认情况）难以掌握，维修人员点检执行率不高，存在遗漏和疏忽，导致本可控制的设备故障发生，其次点检水平不高，对设备状态易出现误判，造成过度维修或欠修。
（2）润滑实施周期靠维修人员自行掌握，对实施周期较长的润滑点维修人员容易忘记或存在遗漏，同时，技术组对润滑执行情况难以掌握。
改进措施：（1）为防止维修人员对点检设备的工作遗漏，车间对个人点检设备类别的点检标准进行统一打印和月度下发，月末进行收集，纳入点检考核，进一步督促维修人员的点检工作按计划开展。
（2）通过日常例会，使维修人员加强对点检工作的了解和理解，提高维修人员对点检工作的重视程度。
（3）加大点检管理实施执行力度，纳入车间内部个人月度绩效考核，通过考核约束提高维修人员参与设备点检效果的执行力。
（4）建立《月度设备润滑管理计划表》，通过对维修人员的月度下达润滑计划，进一步督促和掌握维修人员的润滑工作的计划开展。
3.设备异物防杂管理现状为防止设备上异物混入生产物料，在对设备皮类方面，车间一直采取点检巡查的方式防止其混入。
在润滑方面对设备润滑点进行ABC级分类，对易导致油污混入物料的润滑点无需直接润滑，而是采用换件时润滑的策略。
不足之处：（1）管理台账还需进一步扩充完善（2）执行情况难以掌握改进措施：（1）针对设备上的护皮、吊皮、围皮、挡皮、刮皮统一建立设备档案，根据设备责任人划分，将皮带类设备重点纳入月度点检范围内，通过统一下发检查表单，将皮类重点纳入闭环管理当中。
（2）将车间传动类电机进行统计归档，根据变速箱泄漏时易导致物料污染的程度进行三星级划分，根据设备责任人划分，将变速箱纳入个人月度点检范围中，通过统一打印下发检查表，将变速箱也重点纳入闭环管理当中。
（3）在每周设备检查过程，将其纳入专项检查，加大其考核检查力度。
（4）逐步将其纳入操作人员设备保养检查范围，通过6H 给予正激励考核。
4.备件管理现状目前优化完善〈制丝车间零配件管理制度及仓库管理制度〉、〈制丝车间零配件领用制度〉等功能性子台帐,将零配件分机型、分类别进行了计划和统计。
不足之处：（1）设备零配件老化磨损现象加剧，设备维修工作量增多，配件消耗金额指标超标。
（2）总库存指标超标改进措施：（1）根据关键设备月度备件使用情况，每月导出关键设备备件出库数据并进行人工分类整理，建立每台关键设备月度备件出库详细情况统计表；（2）对关键设备分类建立月度维修费用统计表（3）对关键设备分类建立年度维修费用趋势图（4）根据每台关键主机设备的年度维修费用趋势图，分析关键设备的运行情况及老化程度，制定关键设备预防性维修及改造计划，从而改善设备控制功能及提高设备管理水平。
5.设备操作维护管理现状不足之处：（1）操作人员首自检执行不到位，存在漏检和误判（2）技能上存在不足，对一些问题的了解仅停留在表面，对带来的工艺影响不清楚（3）保养不够深入细致原因分析：（1）对首自检标准及内容的认识不足、了解不够，不能知晓首自检不到位带来的后果（2）在保养方面，由于时间的不确定性，保养工作无统一的计划和安排，加上后期的督促检查跟进不到位，造成操作工在保养内容与执行要求上的遗漏。
措施：（1）加大操作人员的培训力度，同时对标准进行说明解释；加强标准的宣贯。
（2）加强保养标准在工作开展中的指导作用，强化班组自查，车间检查二级检查工作内容。
（3）加强班组设备保养的计划安排。