压力容器基本检验标准（铆工部分摘录）XXX公司质量方针:质量第一，科学治理，以质量求效益，以产品的实际使用成效为最终评判，努力生产出用户中意的高质量的压力容器。

设备制作有关技术标准一、《GB150-98钢制压力容器》摘录：10制造、检验与验收10.1.6容器要紧受压部分的焊接接头分为A、B、C、D四类。

a)圆筒部分的纵向接头（多层包扎容器层板层纵向接头除外）、球形封头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头，均属A类焊接接头。

b)壳体部分的环向接头，锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与接管连接的接头，均属B类焊接接头，但已规定为A、C、D 类的焊接接头除外。

c)平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体、接管连接的接头，内封头与圆筒的搭接接头以及多层包扎容器层板层纵向接头，均属C类焊接接头。

d)接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头，均属D 类焊接接头，但已规定为A、B类的焊接接头除外。

10.1.7凡制造受压元件的材料应有确认标记。

在制造过程中，如原有确认标记被裁掉或材料分成几块，应于切割前完成标记的移植。

确认标记的表达方式由制造单位规定。

对有防腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板制容器，不得在防腐蚀面采纳硬印作为材料的确认标记。

10.2冷热加工成形10.2.1按照制造工艺确定加工裕量，以确保凸形封头和热卷筒节成形后的厚度不小于该部件的名义厚度减去钢板负偏差。

冷卷筒节投料的钢板厚度δs不得小于其名义厚度减钢板负偏差。

制造中幸免钢板表面的机械损害。

关于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范畴的斜度至少为1：3。

修磨的深度应大于该部位钢材厚度δs的5%，且不大于2mm，否则予以补焊。

关于复合钢板的成形件，其修磨深度不得大于复层厚度的3%，且不大于1mm，否则应予补焊。

10.2.2坡口表面要求：a)坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。

b)标准抗拉强度下限值σb＞540MPa的钢材及Cr-Mo低合金钢经火焰切割的坡口表面，应进行磁粉或渗透检测。

当无法进行磁粉或渗透检测时，应由切割工艺保证坡口质量。

c)施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm范畴内（以离坡口的边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质。

10.2.3封头10.2.3.1封头各种不相交的拼接焊缝中心线间距离至少应为封头钢材厚度δs的3倍，且不小于100mm。

封头由成形的瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只承诺是径向的和环向的。

先拼板后成形的封头，其拼接焊缝的内表面以及阻碍成形质量的拼接焊缝的外表面，在成形前应打磨与母材齐平。

10.2.4圆筒与壳体10.2.4.1 A、B类焊接接头对口错边量b应符合表10-1的规定。

锻焊容器A、B类焊接接头对口错边量b应不大于对口处钢材厚度δs的1/8，且不大于5mm。

复合钢板的对口错边量b不大于钢板复层厚度的5%，且不大于2mm。

表10-1 m10.2.4.2棱角度焊接接头环向形成的棱角度E，用弦长等于1/6Di，且不小于3 00mm的内样板或外样板检查，其E值不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。

焊接接头轴向形成的棱角度E，用长度不小于300mm的直尺检查，其E值不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。

10.2.4.3 B类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头，当两侧钢板厚度不等时，若薄板厚度≤10mm，两板厚度差超过3mm；或薄板厚度＞10mm，两板厚度差大于薄板厚度的30%，或超过5mm 时，均应按大于1：3的斜度单面或双面削薄厚板边缘，或按同样要求采纳堆焊的方法将薄板边缘焊成斜面。

当两板厚度差小于上列数值时，则对口错边量b按10.2.4. 1的要求，且对口错边量b以较薄板厚度为基准确定。

在测量对口错边量b时，不应计入两板厚度的差值。

10.2.4.4除图样另又规定外，壳体直线度允差应不大于壳体长度的1‰。

当直立容器的壳体长度超过30m时，其壳体直线度允差应符合《JB4710-92钢制塔式容器》的规定。

注：壳体直线度检查是通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位拉φ0.5mm的细钢丝测量。

测量位置离A类接头焊缝中心线（不含球形封头与圆筒连接以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头）的距离不小于100mm。

当壳体厚度不同时，运算直线度时应减去厚度差。

10.2.4.5筒节长度应不小于300mm。

组装时，相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长，以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度的3倍，且不小于100mm。

10.2.4.6法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。

接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其偏差均不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm的，按100mm运算），且不大于3mm。

法兰的螺拴孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置。

有专门要求时，应在图上注明。

10.2.4.7直立容器的底座圈、底板上地脚螺拴孔应跨中均布，中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不大于2m m。

10.2.4.8容器内件和壳体焊接的焊缝应尽量躲开筒节间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。

10.2.4.9容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材齐平。

10.2.4.10承担内压的容器组装完成后，按要求检查壳体的圆度。

a)壳体同一断面上最大的内径与最小的内径之差e，应不大于该断面内径Di的1％（对锻焊容器为１‰），且不大于25mm；b)当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范畴内时，则该断面最大直径与最小直径之差e，应不大于该断面内径Di的1％（对锻焊容器为１‰）与开孔内径的2%之和，且不大于25mm。

10.2.7机械加工和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差，分不按GB/T1804-92中的m级和c级的规定。

线性尺寸的极限偏差数值二、《JB4710-92钢制塔式容器》摘录：7制造、检验与验收7.1塔器的制造、检验及验收必须符合GB150-1998，且应遵守本章规定。

7.2外形尺寸偏差应符合下表的规定：塔器外形尺寸承诺偏差mm三、《压力容器安全技术监察规程》（99版）摘录：第24条用于制造受压元件的材料在切割（或加工）前应进行材料标记移植。

第25条压力容器的筒体、封头（端盖）、人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨胀节、开孔补强圈、设备法兰；球罐的球壳板；换热器的管板和换热管；M36以上的设备主螺栓及公称直径大于等于250mm的接管和管法兰均作为要紧受压元件。

第69条压力容器的组焊要求如下：1．不宜采纳十字缝。

相邻的两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一样应大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm。

2．在压力容器上焊接的临时吊耳和拉筋的垫板等，应采纳与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接。

临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并按图样规定进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。

打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。

3．不承诺强力组装。

4．受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留成为焊缝金属的一部分，则应按受压元件的焊缝要求施焊。

第75条筒体（含球壳、多层压力容器的内筒）和封头制造的要紧操纵项目如下：1．坡口几何形状和表面质量。

2．筒体的直线度、棱角度，纵、环焊缝对口错边量，同一断面的最大最小直径之差。

3．多层包扎压力容器的松动面积和套合压力容器套合面的间隙。

4．封头的拼接成形和要紧尺寸偏差。

5．球壳的尺寸偏差和表面质量。

6．不等厚的筒体与封头的对接连接要求。

第105条胀接的差不多要求：1．柔性胀接的要求：柔性胀接分为贴胀和强度胀接。

贴胀时管板孔内可不开槽。

强度胀接管板孔内应开矩形槽，开槽宽度为（1.1~1.3）(d t)1/2(d 为换热管平均直径，t为换热管壁厚)，开槽深度为0.5mm。

强度胀接应达到全厚度胀接，管板壳程侧承诺不胀的最大深度为5mm。

胀接前，应通过运算胀接压力进行试胀，试胀的试样许多于5个，测试胀接接头的拉脱力q，贴胀应达到1Mpa，强度胀接应达到4Mpa。

胀接时可通过适当增加胀接压力使其达到规定的拉脱强度。

2．机械胀接的要求：在进行正式胀接前，应进行试胀。

试胀时，应对试样进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有突变，喇叭口根部与管壁的结合状态是否良好等，然后检查管板孔与管子外壁的接触表面的印痕和啮合状况。

按照试胀结果，实际确定合理的胀管率。

四、《HG20584-1998钢制化工容器制造技术要求》摘录：3制造用原材料3.0.4受压元件用钢板的表面质量应符合下列各条要求。

容器制成后的钢板表面也应符合此要求。

1、钢板表面承诺存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷。

2、深度超过上款规定的缺陷，以及任何拉裂、气泡、裂纹、结疤、折叠、压入氧化皮、夹杂、焊痕、打弧弧坑、飞溅等均应予以打磨清除。

清除打磨的面积应不大于钢板面积的30%，打磨的凹坑应与母材圆滑过渡，斜度不大于1：3。

3、打磨后，如剩余厚度不小于设计厚度，且凹坑深度小于公称厚度的5%或2mm（取小者），承诺不作补焊。

如凹坑深度较深，但剩余厚度仍满足上述要求，应与设计者协商解决。

4、超出上述界限的缺陷应考虑进行补焊。

但承诺修补的面积和深度应符合下列要求：⑴碳素钢、16Mn之类C---Mn钢：单个修补面积小于等于200c m2，总计面积小于600cm2或3%（取小者）；⑵低合金高强度钢和低合金铬钼钢：单个修补面积小于等于10 0cm2，总计面积小于等于300cmm2或2%（取小者）；⑶承诺补焊的深度应不大于板厚的1/5。

4加工和成形4.0.1受压元件用材在加工过程中，标记应予保留。

必要时，应将标记转移到工件上，并保证转移标记的正确、无误、清晰、耐久。

4.0.7不锈钢设备在加工过程中应防止表面的划伤，并应注意加工器械造成的铁污染。

曾用于碳钢件的砂轮等工具，不得用于不锈钢设备。

4.0.8壳体上垫板、加大板等应至少开设1个φ10或M10的排气、讯号孔。

加大板与壳体应紧密贴合，最大间隙为3mm。

加大板所覆盖的焊缝应磨平。

4.0.11蝶形封头由顶圆板和瓣片拼接时，顶圆板应不大于0.8DN （DN为封头外径）。

5焊接和切割5.2焊缝位置5.2.1壳体上的开孔应尽量不安排在焊缝及邻近区域，但符合下列情形之一者，承诺在上述区域开孔：1．符合GB150开孔补强要求的开孔可在焊缝区域开孔。

2．符合GB150规定的承诺不另行补强的开孔，可在环焊缝区域开孔。