PVC注塑件问题的改善措施(一)?解决PVC件的牛屎纹和夹水纹问题，首先是必须降低熔胶射进型腔的速度，防止产生折叠波浪形或螺旋形射胶和分流等不平稳的充型。

??但是，有时会因模具型腔过于宽大的原故，当射胶速度已经降到螺杆几乎都不能前进时，牛屎纹和夹水纹问题仍然未能解决，这种情况在生产中时常出现。

如果在靠近入水口前的流道上，增加一个阻水针或者加一个缓冲包，可以起到帮助降低熔胶进入型腔之速度的作用，从而能够达到减轻注塑件的牛屎纹和夹水纹程度的目的。

对于牛屎纹和夹水纹不是特别严重的情况，使用这种方法再配合调机技巧，牛屎纹和夹水纹问题是可以解决的。

?但是如果问题比较严重，就需要再配合更多的解决措施了。

解决PVC注塑件的牛屎纹和夹水纹难题，需要用到非常慢的射胶速度进行一级射胶。

但是因为速度太慢，熔胶在流道中运行的时间过长，热量散失将会很大，温度下降得太多，熔胶的流动性会大大下降，充型将变得更加困难，这样对解决问题极为不利。

升高熔胶温度和模具温度是解决问题的一个改善措施。

升高熔胶温度，可以使慢速射胶有足够的温度来保证熔胶的流动性，但所调高的温度以不使PVC烧胶为前提。

如果再增加一点背压，效果就更好。

有时我们宁愿不调太高的熔胶温度，而多增加一点背压。

因为增加背压不但可以使PVC熔胶温度更加均匀，流动性更好，而且还有升温的作用，所以比单独升高温度对改善流动性会更好。

既升高熔胶温度又加大背压PVC会很容易造成烧胶问题。

适当升高模具温度，可以减慢熔胶散热的速度，确保PVC长时间的慢速充型仍能保障足够的流动性。

因此，在注塑件不产生缩水问题的情况下，应尽可能地多升高一点模具温度，减小泠却水的流量或是干脆不通冷却水注塑。

总之能够提高流动性的措施都会对解决PVC夹水纹和牛屎纹问题有好处。

此外，减少水口料的含量，增加一点扩散油等等也都会对问题的解决有帮助。

新机和优质的注塑机的改善效果都会好过残机和普通机。

不得已的时候，有时我们也会使用注塑PC件的专用细螺杆机来解决问题，但不能常用，会搞坏PC专用螺杆，将来生产不了PC件。

解决厚大PVC件牛屎纹和夹水纹难题，需要用到非常慢的一级射胶速度，使熔胶呈扇形方式进胶，这是解决问题先决条件。

但是，慢速射胶的流量太小，充型时间过长，熔胶温度下降得太多，就会导致最后的充型相当困难，而且入水口太小，将很难改变折叠或螺旋式的进胶方式。

因此理想的充型方式是使熔胶在充型的时候，速度既要够慢平稳，流量又要够大，这点似乎很矛盾。

另外，由于流道和入水口的阻力作用，射胶速度会慢得很有限。

经常遇到射胶速度想调得更慢时，螺杆会有射不动的情况出现。

所以设法减小充型阻力，才可能将射胶速度调得更慢。

所以，要解决射胶速度既要够慢，又必须保证大流量熔胶畅顺充型这个矛盾，加大入水口和流道的尺寸才是解决这个矛盾的最佳选择，同时对克服折叠或螺旋式射胶也最有帮助。

??? 因此，在条件允许的情况下，尽量加大入口和流道的尺寸。

如今它已成为我们解决PVC件的牛屎纹和夹水纹问题的最重要手段，而且当它变成难题时，这是必须的措施，否则就很难解决这个难题。

??? 需要注意是，流道过大了并没有太大的意义，反而增加了射胶时间和水口料的数量，因此它要适可而止。

但是加大入水口尺寸的作用和意义就非常之大了，它能起到决定性的作用。

如若想再减小点流动阻力，在前面也已提过，升高模温和料温，设法提高熔胶的流动性都会有很好的帮助。

在生产中，经常出现小件与粗大件同在一套模具上生产的情况，由于一级速度太慢，小注塑件通常都会走料不齐。

这时，也应将小件的流道和入水口扩大，必要时还可以在通往粗大件的流道上的某处做一点阻塞。

这样既可以增加小件的速度和压力，同时还可起到降低粗大件射胶速度的作用，让我们不需要将速度调得太慢便可将牛屎纹和夹水纹解决。

由於射胶速度得以加快，小件的缺料问题解决了，而且因小件厚度不大，牛屎纹和夹水纹问题也不易产生。

这样既解决了大件又解决了小件，一举两得。

自下而上充型，是一个解决PVC夹水纹难题极其有效的改善措施。

这一充型方式原于合金低压铸造原理。

它有助于液体通过自身重力的作用来达到平稳充型的目的，可以防止熔胶产生分流和涡流等导致形成夹水纹的问题。

如果熔胶从上面或侧面进入型腔，由于熔胶自重的影响，即是非常慢的射胶速度，熔胶也会自动向下流动得较快，其它方向则较慢，导致熔胶重叠和分流，而且型腔空间越大，这个问题就越明显，夹水纹也越严重，几乎到了无法解决的地步。

由于有了低压铸造的工艺技术，我们只需对注塑件的入水口位置进行更改或者转换模具装机时的装模角度，就能达到熔胶从下向上充型的目的。

当熔胶从下向上充型时，自重不但不会造成的分流，反而可使熔胶保持平稳。

运用这一充型技术，并配合调机技巧和前面所讲的措施，要解决夹水纹问题就变得容易得多了。

在多年的生产实践中，运用这项技术和其它措施技巧，我们成功地解决了许多粗大PVC件夹水纹和牛屎纹的难题，其中包括不少厚度超过50毫米的注塑件。

厚大PVC啤件夹水纹这个注塑行业的头号难题，在玩具业中经常会遇到。

针对这个问题已有不少较果不同的解决措施和技巧。

其中，在产生夹水纹的位置或入水口附近的流道上，喷打脱模剂(最好是油性脱模剂)，也是我们改善夹水纹问题的措施之一。

在模具上面喷打脱模剂，可以使模具表面和熔胶表面变得光滑，模腔表面与熔胶的摩擦力则会减小，因此模壁的熔胶与中间熔胶的速度差距就可缩小，分流程度也就减轻，夹水纹问题便可得到改善。

这个方法特别对新模具的改善较果会更佳，因为新模具模壁的摩擦力比旧模具要大。

所以当新模生产了一段时间之後，我们还可以逐步减少脱模剂的用量直至最後取消。

因此，当你在无计可施的时侯，不妨用此方法来试试，或许会有奇迹出现。

PVC非常容易受热分解甚至烧胶。

程度较轻时，会产生一些分解气体使注塑件在入水口周围产生哑色气纹，但注塑件并未发黄或出现黑点。

这种特性透明PVC料尤其明显。

在多数情况下,产生气纹时都会怀凝是不是因为射胶速度过快或者原料烘烤不够而产生的气纹，因此,遇到这种情况,无论如何调校射胶速度和压力，加强原料的烤料都无济於事。

?我们只要需将熔胶转速提高10~30转/分，气纹问题就可以得到很好的改善。

因为此时的热分解程度还不算严重，适当加快熔胶速度，就可以缩短熔胶加热的时间，分解气体自然减少，气纹问题也就得到解决。

所以，当遇上气纹比较难解决时，不妨试试适当加快熔胶速度，或许问题就在这里,调机时不注意把溶胶速度调得过慢了.通常解决这类注塑件的哑色问题，一般都是运用升高熔胶和模具温度等办法来对付。

适当增加熔胶背压，也可使注塑件表面变得光泽，甚至还可以减轻夹水纹和气纹的程度。

不过有时在生产中，经常需要在原料中加入许多水口料，比例超过50%，甚至用全水口注塑。

由於水口料中有许多经过多次加热、切削而分解的杂质和粉沫，致使注塑件表面产生严重的哑色问题。

有时也会因为原料的问题或是注塑的原因，注塑件表面会有严重的哑色问题产生，使常用的解决方法难以将哑色问题解决。

??? 在这种情况下，如果在已混好的原料中再多加一些配色用的扩散油，直到用手抓原料时都会感到有油积，这时注塑件的哑色问题将会得到很大的改善，甚至还可以减轻注塑件的夹水纹。

??? 不过，用这一方法仍然不是很完美，因此只可作为一种普通的改善措施，但一般情况下都还可以接受。

相反，如果我们不想让啤件表面太光亮，就可以使用与上面相反的做法，降低熔胶温度、模具温度和提高注塑压力的办法来达到目的，也可以通过将模具表面喷砂来解决。

不过,虽然这一方法对PVC有效,但对橡胶料的作用就不明显了.一、背压的形成 ????????? 在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。

为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压。

背压亦称塑化压力，它的控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的。

预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设有背压阀，调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的压力；全电动机的螺杆后移速度（阻力）是由AC伺服阀控制的。

二、适当调校背压的好处???1、能将炮筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性。

2、可将熔料内的气体“ 挤出”，减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性。

减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象。

3、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象。

4、适当提升背压，可改善制品表面的缩水和产品周边的走胶情况。

5、能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。

三、背压太低时，易出现下列问题?????1、背压太低时，螺杆后退过快，流入炮筒前端的熔料密度小（较松散），夹入空气多。

2、会导致塑化质量差、射胶量不稳定，产品重量、制品尺寸变化大。

3、制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象。

4、产品内部易出现气泡，产品周边及骨位易走不满胶。

四、过高的背压 ,易出现下列问题??? 1、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降,熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大,会降低塑化效率(单位时间内塑化的料量).2、对于热稳定性差的塑料(如:PVC、POM等)或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色/光泽变差。

3、背压过高，螺杆后退慢，预塑回料时间长，会增加周期时间，导致生产效率下降。

4、背压高，熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生熔胶流涎现象，下次射胶时，水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑。

5、在啤塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现漏胶现象，浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏。

6、预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。

五、背压的调校 ???????????????? ?注塑背压的调校应视原料的性能、干燥情况、产品结构及质量状况而定，背压一般调校在 3-15kg/cm 3 。

当产品表面有少许气花、混色、缩水及产品尺寸、重量变化大时，可适当增加背压。

当射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热分解、产品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压。

?????? 背压是注塑成型工艺中控制熔料质量及产品质量的重要参数之一，合适的背压对于提高产品质量有着重要的作用，不可忽视！厚大PVC注塑件牛屎纹和夹水纹难题的调机技巧(二) 有时，由于入水口位置的型腔空间实在太大，致使夹水纹和牛屎纹实在是难以消除，势必需要用到非常非常低的一级射胶速度进行射胶才有可能。

但如果速度太过慢，熔胶散热的时间就会过长，即使我们将牛屎纹解决掉，啤件却在入水口位置留下一条深深的圆弧形冷隔纹，外观同样很难看。