送粉气和雾化气内含有油分
用过滤纸检查压缩空气含油情况，关闭输送链自动加油器
链条润滑油或热风喷嘴含硅油
换用不含硅油的润滑油
粉末兼容性差
将两种粉末混和后喷涂作验证，清洗所有过粉部位
粉末沉淀结块
更换粉末
粉桶内流化不佳 粉末过细
目测，用筛网进行粒度分析
流化气中含油和水
检查油水分离器
流化气不足
增大流化压力
流化床堵塞
挂具上固化粉末涂层颗粒掉落污染粉末
及时清理挂具
涂 料 本 身 质 量 差 有 胶 化 粒 子 （ 有 胶 化 粒 子 变 质 、 结 团 更换粉末或改用目数大的筛网；
等受）户，外振环动境筛影网响目，数老小化；而失光；
选择耐候性能好的粉末；
表面失光/粉化
粉料涂料中钛白粉质量差；
表面失光/粉化 固化烘烤温度过高或时间过长
涂料本身质量差（不耐水）；
不同种类、颜色粉末混用；
固化温度过高或时间过长；
涂层有色差 粉末颜色范围过大
粉末本身颜料耐温性能差；
涂层过薄露青
加热过慢
涂层太厚
粉末输送速度不正确
流平不佳有桔皮 现象
粉末颗粒大小分布不均匀 粉末雾化不佳
选用质量好的进口钛白粉； 调整固化烘烤温度时间 换粉时清理彻底，选用兼容性好的粉末 检查前处理系统 调整涂料本身的配方； 颜色尽可能相近； 更改零件结构； 按粉末固化要求调整固化参数； 调整粉末配方； 工件进入喷粉房前进行检查，改进脱脂能力 更改温控仪表； 换用其他粉末 确保表面不被二次污染； 定期清理油水分离过滤器； 故意撒上铁锈或水做实验,检查烘干炉和工件吊挂情况 减少涂层厚度（减小送粉气） 选择耐水性能好的涂料； 换粉时清理要求彻底； 严格按粉末固化条件进行； 使用颜色范围小的粉末 调整粉末配方； 涂复不同厚度的涂层进行比较，增加涂层厚薄度或遮盖能力 记录加热曲线，严格按粉末固化条件进行； 控制涂层厚度 提高热风循环速度 使用其他粒径分布的粉末 调整电压和雾化气压
不同粉末兼容性差；
前处理不彻底有残留酸碱性物质存在
粉料涂料的遮盖力差；
露底
涂层颜色与基材相差较大；
因静电作用而喷涂不上粉；
粉末固化参数不当；
粉末本身耐温性能差；
过烘烤/发黄 脱脂不彻底
固化炉温控仪控制不当；
粉末发黄
表面被汗水、手纹、酸碱物污染；
压缩空气中有油或水；
涂层起泡 工件有铁锈或水
粉末涂层过厚
表面缩孔 涂层过厚
保证喷粉时均匀喷粉
悬挂链油污
清理悬挂链
粉末受潮
换用其它批量的粉末，使用干燥粉末,检查粉末储存条件
被有机硅或油蜡型物质污染；
改变施工环境；
被涂物表面有浮尘或杂质；
用干净的压缩空气吹净；
施工场所环境差，有粉尘和颗粒；
改善施工环境，保证空气干净；
杂质点多
涂层偏薄 磷化液沉渣多
调整涂膜厚度在70-80微米之间 磷化沉槽
目测检查粉筒内粉末超满情况，更换流化床
粉末过于潮湿
换用另一批粉末
粉末上粉率低 粉末颗粒大小分布不佳，粉末涂料密度大或微细粉末含量 检查接地电阻电压，调整粉末颗径分布
高接地不良或未与悬挂连接
测量接地电阻，调整静电系统参数
静电高压不正确
测量电压
粉末输送过快
减少喷枪出粉量
送粉气压过高
调整喷枪
粘上油，油脂或脱模剂，非溶性脱模剂
静电粉末喷涂（喷塑涂层）常见问题及解决方案
缺陷(问题)名称
主要原因
解决方案
被涂物表面前处理质量差；
重新前处理（磷化膜合格）；
粉末涂料与磷化膜的配套性差；
选用合理涂层配套体系；
附着力差 固化不完全
调整固化温度、时间
涂层过厚
控制涂层厚度符合工艺要求
粉末涂料本身质量较差；
改变涂料的配方或体系；
被涂物表面二次污染，被涂物表面清理或设备清扫不当； 喷粉前彻底清理干净；
改换预处理液，使用其他脱模剂
大量湿化缺陷 预处理药液残留
将工件良好清洗后喷涂，清洗更完全。
焊渣残留
使用抗湿化特性强的粉末
加热过快，温度过高
记录温度变化曲线，严格按粉末固化条件进行；
流挂
涂层过厚
检查边缘处堆积，调整喷枪参数
粉末未固化前涂层不均匀
模拟涂层厚薄不均匀的情况，固化后进行验证
施工环境湿度过高；
改善施工环境；
表面针孔 粉末含水量过高
换用其它批量的粉末，使用干燥粉末,检查粉末储存条件
粉末中有气泡
减慢加热速度
涂料中混有不纯物质；
用筛网进行分筛；
表面油污未能清理干净；
提高工件表面清洁力度；
压缩空气中含油量过高； 被涂物水洗干燥不充分，表面有水分
增加油水分离器装置，及时放出空气缓冲罐和空压罐中的残留水和 油喷粉前检他粉末兼容性差 粉末胶连反应过快
使用其他类型颗粒的粉末
涂层有凸起 回收系统悬挂链和风炉中有灰尘
清洗和/或检查筛网
粉末过厚或粉末完全胶连
检查过滤装置上的粉末沉淀，更换粉末
涂层出现凹腔 预处理不当
做腐蚀性测试，调整预处理
表面有油脂残留
检查预处理，一段一段检查，更换润滑油脂或清洗剂