1．管道焊接
１．１.焊前准备
管道焊接前要进行坡口加工,加工方法可采用机械法,也可采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。

在采用热加工方法加工坡口时，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层,并将凹凸不平处打磨平整。

坡口角度、钝边、间隙应符合设计规定，设计无规定时,按下表规定执行；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。

焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10～20mm范围内的油、漆、垢、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹渣等缺陷。

对口时内壁应齐平,当采用长3０0mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠检查时,错口的允许偏差应为0.2倍壁厚，且不得大于2mｍ。

对口时纵向焊缝应错开,当管径小于６00mm时,错开的间距不得小于100ｍm，当管径大于或等于６００mm时,错开的间距不得小于３00mｍ。

环向焊缝距支架净距不应小于１０0ｍm;直管段两相邻环向焊缝
的间距不应小于２00mｍ；管道任何位置不得有十字焊缝。

不同壁厚的管节对口时,管壁厚度相差不宜大于3mｍ。

不同管径的管节相连时,当两管径相差大于小管管径的15%时,可用渐缩管连接。

渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不应小于２00mm。

焊件组对时应垫置牢固,并应采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。

１.2焊接工艺要求
管道焊接采用的焊条应符合下列规定：
焊条的选取要符合设计要求,如设计无要求时,要考虑焊条的化学成份、机械强度应与母材相同且匹配，要兼顾工作条件和工艺性。

焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》、《低合金焊条》的规定。

焊接材料必须按规格、型号分类保管，不得乱放，以防错用，库房通风要良好，干燥清洁。

焊材使用前按设计及产品说明书进行烘干处理，烘干温度按说明书或下图规定进行，对含氢量有特殊要求的焊条,烘干温度可提高到摄氏450度，升温与降温过程应缓慢进行,烘干后的焊条应放入保温箱或保温筒,随用随取。

当天没用完的焊条(在保温箱外的)及焊剂,次日使用前必须重新烘干。

０
100
0 t
酸性焊条1～2ｈ
１50
碱性焊条 1～２h
钢管对口检查合格后，方可进行点焊,点焊时，应符合下列规定：点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条。

点焊时，应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致。

钢管的纵向焊缝及螺旋管焊缝处不得点焊。

点焊长度与间距应符合下表规定
在室外露天作业,当遇有雨、雪、大雾、六级以上大风等情况时，不得焊接，不允许在母材表面上引弧和试验电流,更不准在法兰密封面上引弧,并应防止电弧擦伤母材。

焊接时采取合理的施焊方法和施焊顺序。

施焊过程中应保证起弧和收弧的质量,收弧时应将弧坑填满。

除工艺或检验要求分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完,当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生
裂纹的措施,再次焊接前应检查焊层表面,确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

多层焊的层间接头应错开10～20mｍ，起弧与熄弧的焊接接头应重迭5~10mｍ，管子焊接时,管内应防止穿堂风。

当工作环境的风力大于5级,或相对湿度大于90％时应采取保护措施施焊;焊接时，应使焊缝可自由伸缩,并应使焊口缓慢降温。

管径大于８00mm的管子,应采用双面焊。

在多层焊接过程中应采用短弧焊接,第一层焊道要用小直径焊条,注意气孔、裂纹、夹渣、未熔合等现象出现，每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后用较大直径焊条进行下一层的焊接。

1.３焊接检验
工程使用的母材及焊接材料,使用前必须进行检查验收,不合格者不得使用。

组对前应对坡口尺寸、坡口表面进行检查,其质量应符合设计文件或本工艺中的规定。

焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理质量，其清理后的表面应符合本工艺的１.２条规定。

在以上规定的检查项目未能满足前，严禁施焊。

当对焊缝层次有明确规定时，应检查焊接层数是否符合设计要求。

不宜在焊缝及其边缘上开孔,当不可避免时,应对开孔直径1.5倍范围内的焊缝进行无损检验,确认焊缝合格后，方可进行开孔。

焊缝焊接完毕后要进行外观检查,焊缝外观质量应符合下表规定。

注：t为壁厚（mm）
焊缝的强度试验及严密度试验方法及要求应符合设计文件、相关标准的规定。

1.4焊缝的返修
当焊缝的内部和外表及影响区产生裂纹、密集气孔、夹渣、未焊透、弧坑等缺陷时,应予以返修。

返修前进行质量分析，找出原因，订出措施后方可返修。

在同一位置上返修不得超过三次。