1． 前角选择的原则：刀具材料的抗弯强度和韧性较高时，可选用大前角。
高速钢刀具的前
角，在同样条件下，可比硬质合金刀具的前角大5-10°，而陶瓷的前角又要比硬质合金的小一些。
加工塑性材料宜选较大的前角，以减少金属变形和摩擦。
加工脆性材料时，应选5-15读的较小前角。
工件材料硬度、强度较低时，应选用较大前角，反之，选负前角或较小的正前角，以增强刀刃的强度和散热的体积。
粗加工取较小的前角，精加工取较大的前角，精密成型刀具取零度前角。
2． 倒棱选择原则：倒棱宽度和进给量有关。
倒棱宽度一般取（0.3~0.8）f 粗加工取大值。
进给量f<=0.2mm/r 的精加工刀具，不宜磨出负倒棱。
高速钢倒棱前角取-5~0°，硬质合金倒棱角去-15~-5。
另外也可以采用刃口钝圆形式代替倒棱，可以增强刃口强度，一般用于粗加工。
3． 后角选用原则：后角主要按照切削厚度来选择。
切削厚度小时，宜选用大后角，以减少
刃口圆弧半径，使刃口锋利。
当f<=0.25mm/r 时，取后角为10~12°，反之，取后角为6~8°。
后角还依据材料强度和硬度选择，材料强度和硬度高，应取小的后角，相反则取大的后角，当工艺系统刚性差时，应选用小的后角或刃带宽=0.1mm~0.2mm,角度为0的刃带。
另外后角的选择与刀具的运动轨迹有关。
副后角选择原则与主后角相似。
4． 主偏角选择原则：在工艺系统和工艺要求允许的情况下，主偏角宜选的小一些。
工艺系
统刚性好、切深小和工件硬度高时，如对冷硬铸铁和淬火钢的加工，取10~30°，工艺系统差可取75~93°。
粗加工时为了增加刀尖强度，改善散热条件，应取较小主偏角。
5． 副偏角的选择原则：在工艺系统刚性较好的情况下，副偏角不宜取得太大，精加工时取
5~10°，粗加工时取10~15°。
切断刀或切槽刀为了增强刀头强度，取1~2°。
6． 刃倾角选择原则：粗加工时，去3~5°，精加工时，取45~75°，冲击性较大时，取-30~-45，
强力刨削是，取-10~-20°，当车削硬度高的材料时，去-15~-5°，采用金刚石和立方氮化硼刀具时，取-5~0°。
7． 控制积屑瘤产生的措施：（1）降低和提高切削速度，切削速度大于120m/min 或小于
15m/min 时，产生积屑瘤小。
（2）采用润滑性能良好的切削液（3）增大刀具前角（4）提高工件材料的硬度，可采用热处理工艺，将材料的硬度提高。
（5）降低前刀面的粗糙度。
8． 材料的切削加工性：材料在加工时的难易程度，不仅取决于材料本身的成分、结构、性
能和状态，而且也取决于切削条件。
9． 材料的相对切削加工性：一般以切削未淬火的45钢时的刀具耐用度T=60min 、切削速
度=60m/min 为基准，将其他材料在相同条件下的切削速度的比值，称为此材料相对45号钢的相对切削加工性，用r K 表示，计算公式如下：Tj T r v v K /
T v -其他材料切削速度，Tj v -基准材料切削速度。
典型的难切削材料相对切削加工性
量，在相同切削条件下，切削力、切削温度高的材料比切削力、切削温度低的材料切削
性能差。
（3）以加工表面质量衡量。
（4）以切屑控制或断屑的难易程度衡量，容易控制切屑或断屑好的说明加工性能好。
11．影响材料切削性能的因素：（1）材料物理性能，比如线膨胀系数。
（2）材料的化学成分：碳，中碳钢含碳量适中，切削性能较好；铬，钢中含铬量容易获得较低表面粗糙度；镍，当含镍量超过8%时，形成奥氏体钢，加工硬化严重；钒，含钒两增加时，材料磨削加工性能变差；钼，提高材料强度和韧性，导热系数降低；钨，提高硬度强度，但导热系数下降；锰，高于1.6%，切削性能变差。
（3）材料的力学性能影响。
（4）材料金相组织的影响：铁素体，易产生黏结磨损，较难于切削加工；渗碳体，硬度高，很难加工；奥氏体；珠光体，一般加工性能良好；马氏体，硬度高；莱氏体，加工性能差；
屈氏体，对刀具磨损严重；索氏体，切削性能良好。
12．难切削材料分类：（1）微观高硬度材料：玻璃钢，岩石，陶瓷碳棒等。
（2）宏观高硬度材料：淬火钢，硬质合金，陶瓷，冷硬铸铁，合金铸铁，喷涂材料等。
（3）加工时硬化倾向严重的材料，如不锈钢、高锰钢、耐热钢、高温合金等。
（4）切削温度高的材料：合成树脂。
木材、硬质橡胶、酚醛塑料、高温合金、钛合金等。
（5）高塑性材料：如纯铁、纯镍、纯铜等。
（6）高强度材料：指强度大于1000MPa的材料。
（7）化学活性大的材料（8）稀有高熔点材料。
13．难切削材料特点：（1）切削力大（2）切削温度高（3）加工硬化倾向大（4）刀具磨损大。
14．高速钢：高碳高速钢、钴高速钢、高钒高速钢、高钒含钴高速钢、超硬高速钢。
15．陶瓷刀具：适用于切削各种铸铁（灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁、冷硬铸铁、高合金耐磨铸铁），也可以切削铜合金、石墨、工程塑料、复合材料。
16．立方氮化硼刀具：用于切削各种淬火钢、各种铸铁（钒钛铸铁、高磷铸铁、冷硬铸铁）、高温合金、硬质合金、表面喷涂材料。
不宜做载荷冲击较大的加工。
在超精密加工时，应选用金刚石刀具。
17．怎样选择砂轮粒度：原则：（1）粗磨时，以提高生产效率为主，应选粗粒度的砂轮。
（2）精磨和成形磨，应选用细粒度砂轮（3）磨削硬度高的材料时，如淬火钢、硬质合金，应选用较粗粒度砂轮，以减小灼伤和裂纹（4）磨削紫铜和黄铜等塑性材料时，应选用粗粒度砂轮，以防止堵塞。
（5）砂轮与工件接触面积较大时，应选用粗粒度砂轮，以免磨削温度太高引起表面烧伤。
（6）磨薄片、薄壁或细长轴工件时，应选用较粗粒度砂轮，以减少工件变形。
18．砂轮硬度选用准则：（1）磨削硬材料时用较软砂轮；磨削较软材料时用较硬砂轮。
（2）砂轮与工件接触面积大时，应选用较软砂轮。
（3）磨削导热性差的材料用较软砂轮。
（4）精磨、精密磨削、超精密磨削、成形磨削时，用较硬砂轮。
（5）镜面磨削、缓进给磨削时，一般选用超软砂轮。
（6）磨削橡胶树脂等有机材料，应选用较软的砂轮。
（7）机械加工中，常用的砂轮硬度等级一般在H~N指尖。
修磨钢坯或铸件时，选用Q 级。
19．砂轮组织选择原则：（1）一般磨削，如外圆磨。
内圆磨、无心磨、工具磨，应选择5号~8号中等组织。
（2）成形磨削和精密磨削时，可选择3~4号较紧密的砂轮。
（3）磨削韧性大、硬度不高的材料时，应选用组织较疏松的砂轮。
（4）为减小热变形，避免烧伤，选用组织疏松的砂轮。
（5）磨削薄壁、机床导轨、有色金属、橡胶、塑料等，应选用组织号12以上的大气孔砂轮。
淬火钢的切削加工
1．淬火钢指金属经过淬火后，组织为马氏体，硬度大于HRC50的钢。
淬火钢在切削时特
点：（1）硬度高、强度高、几乎没有塑性（2）切削力大、切削温度高，刀具选择较小的主偏角和副偏角（3）不易产生积屑瘤（4）刀刃易崩刃、磨损（5）导热系数低，切削热很难被切屑带走。
2．切削淬火钢刀具材料选择：（1）硬质合金，常用来切削淬火钢的硬质合金牌号：YS8,YN05,YN10,600,610,726,758,767,813等。
（2）热压复合陶瓷和热压氮化硅陶瓷（3）立方氮化硼复合片（PCBN）刀具。
综上所述，切削淬火钢最好刀具材料是立方氮化硼，其次是复合陶瓷，再次是新牌号硬质合金。
3．切削淬火钢刀具的几何参数：（1）前角：前角应选用零度角和负值，一般取-10~0°，工件材料硬度高、断续切削时，应选择较大的负前角，-10~-30°。
如果采用正前角可转位刀片时，应磨出0.5~1mm宽，-5~-15°较大的负倒棱。
（2）后角：一般为8~10°（3）主偏角和副偏角：主偏角30~60°，副偏角8~10°。
（4）刃倾角：一般情况去-5~0，断续切削时，去-10~-20°，硬齿面刮削滚刀，刃倾角去-30。
（5）刀尖圆弧半径：取0.5~2mm。
4．切削用量选择：（1）切削速度：硬质合金刀具速度30m/min~75m/min,陶瓷刀具速度60~120，立方氮化硼刀具速度100~200。
断续切削时为上面最低速度一半。
（2）进给量：一般为0.05~0.4mm/r。
（3）切削深度：一般选择0.1~3mm.。