磷酸罐区设备内防腐施工方案（一）、编制依据1.1、HGJ229-91《工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范》。

1.2、HG/T20676-1900《砖板衬里化工设备》。

1.3、HG/T 20677-1990《橡胶衬里化工设备》1.4、GB50212-2002《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》。

1.5、CD130A19-85《手糊玻璃钢设备设计技术条件》。

1.6、GB/T8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。

1.7、HG20583-1998 《钢制造化工容器结构设计规定》。

1.8、GB1350046-95《工业建筑防腐蚀设计规范》。

1.9、GB/T8488-2001《耐酸砖》1.10、GB18241.1-2001《橡胶衬里第1部分-设备防腐衬里》（二）、概述本方案适用于磷酸装置磷酸罐区设备防腐工程，包括：稀磷酸沉降槽2台、渣酸地槽1台、污水地槽 1台，共4台套。

（三）、防腐工程施工工艺3.1．稀磷酸沉降槽防腐施工工艺钢喷砂除锈+衬自硫化胶板（2㎜+2㎜）+底部呋喃胶泥砌65㎜浸渍碳砖一层+壁部呋喃胶泥砌113㎜浸渍碳砖一层（1200高）+K口接管呋喃胶泥砌20㎜浸渍碳板+出酸口和排衬胶后，砌筑石墨板1～2层；3.2．渣酸地槽防腐施工工艺砼基体喷砂造毛+环氧底料二道+刮导电层3㎜+衬自硫化胶板（2㎜+2㎜）+底部呋喃胶泥砌113㎜浸渍碳砖一层+壁部呋喃胶泥砌65㎜浸渍碳砖一层+槽顶翻沿呋喃胶泥砌20㎜浸渍碳板一层+搅拌桨支架和栏杆动力工具除锈后刷环氧稀料三遍；3.3．渣酸地槽防腐施工工艺砼基体喷砂造毛+环氧底料二道+MFE-2玻璃钢：胶泥找平5布七油+呋喃胶泥砌20㎜浸渍碳板+搅拌桨支架和栏杆动力工具除锈后刷环氧稀料三遍；（四）、施工人员及机具配置4.1、计划投入施工人员30人，队长3名，技术员2名。

4.2、施工机具4.3、材料要求a.材料堆放要整齐成行，做好防火，防潮，防雨淋工作。

b.各种所需材料在开工前10天到货，并进行现场抽样检查，不合格的产品严禁在工程中使用。

4.4、施工环境要求a.施工现场配备灭火器材，做好防火措施。

b.各种孔洞、平台要有盖板，栏杆或警告标志。

c.包装箱、草绳等用后，拆后及时清理掉。

d.使用电动工具和照明线时，接线符合安规要求。

分线盒装有漏电保护器。

e. 脚手架搭设规范、整齐。

（五）、施工方案A、碳钢常压设备防腐施工方案1、工艺流程图：2工艺操作程序：2.1基体检查：2.1.1橡胶衬里钢体设备的质量应达到规范及施工合同技术要求。

2.1.2设备在接收前所有的预留口、爬梯平台施焊完毕方位准确。

2.1.3需衬胶表面所有焊缝饱满并打磨光滑过渡，不得有焊疤、焊瘤、夹渣、漏焊、针孔等现象存在。

2.1.4衬胶设备及管道的棱角部位均圆滑过渡，阴角R≥5 mm、阳角R≥3 mm，需衬胶表面焊缝高度不得超过2 mm。

2.1.5设备及管道焊缝探伤、盛水试漏合格。

2.1.6如有不合格象存在，则由制造单位实施完善工作，直至合格。

2.1.7设备接收：办理接交签证手续后实施防腐施工。

2.2钢体喷砂除锈：2.2.1对碳钢设备及管道焊缝、平面、法兰口等缺陷部位进行精修打磨。

2.2.2采用6V3/min、8kg/cm2空压机,在湿度≤80%、环境温度达到15～30ºC以上、露点温度>3 ºC时方能施工。

2.2.3选用质地坚硬的石英砂粒（或铁砂）作为除锈磨料。

2.2.4喷砂时喷嘴与设备或管道壳体成45º，距离100～150 mm。

2.2.5喷砂后基体表面呈金属本色，手感有细密的毛刺状，除锈等级达到100%Sa 2.5级。

2.2.6喷砂施工顺序自上而下，分段连续喷砂，对合格的除锈表面进行脱脂处理，并在4小时内涂刷底涂料。

2.2.7对焊缝采用5～10倍放大镜进行100%检查。

2.2.8对喷砂后发现的针孔进行补焊、打磨，必要时并二次喷砂。

2.3 胶板检查、下料：2.3.1下料前首先目测，检查针孔、胶瘤、薄厚不均、褶皱、嵌杂物、离层、气泡等不合格现象，不合格的部分不得使用。

2.3.2用电火花测漏仪按3000V/ mm电压对胶板进行100%检查，不能有击穿、漏电等现象。

2.3.3按设备形状编制下料计划，下好的胶板料分设备编号放置，随时待用。

2.3.4对特殊部位的胶板下料，可制作模板后下料。

2.3.5 胶板下料时，在其设计的搭接边缘，应用专用刀具将胶板裁成一定的角度，以利于衬贴时压边。

2.3.6对裁好的胶板要进行丙酮或甲苯清洗，以使胶板粘贴面完全脱脂去污。

2.4衬贴橡胶板：2.4.1按规范与合同技术要求衬贴胶板。

施工顺序：先顶部、后壁部、再底部。

2.4.2 按照胶板供应商的施工要求进行操作，先在设备施工面上均匀涂刷两道底涂料，待其凉干。

2.4.3 再在胶板和设备施工面上按照施工要求分别涂刷粘结剂。

胶板和基体表面的粘接剂施工,要同步操作完成。

2.4.4底涂料和粘结剂的涂刷采用“点涂法”和“十字交叉法”施工。

要求：不能有漏涂、流淌、堆积、起泡等现象。

2.4.5将凉好的胶板用细布做衬布卷好，按设计的指定位置铺到基体表面，整齐规则，随即将衬布抽出。

2.4.6胶板到位后，用压滚划线压实，从中间到两边，要求滚与滚之间重合掺压1/2～1/3。

2.4.7搭接缝采用“T”字形搭接，并和介质流动方向保持一致。

搭接缝宽≥30 mm，压滚用力程度以胶板滚压后表面见到压痕为宜。

2.4.8 所有法兰、管口、阴角等疑难部位只允许小压轮操作，并指定操作能手重点施工。

2.4.9 滚压时出现的气泡，应随时切口放气，细致压实，然后在切口部位加贴直径80～100 mm 的同类胶板。

2.4.10 检查修补：在每个工作面完成后，对衬胶层进行全面检查，对气泡、漏电等不合格的缺陷处进行修补时，缺陷处周边50～100 mm内应处理干净，用同类胶板按同样的工艺办法进行修补衬贴。

2.4.11用电火花测漏仪按3KV/ mm对胶板面进行100%检测，无漏电现象。

2.4.12设备选用自硫化胶板施工完成，检查合格后，即进行封闭养护，以达到胶板生产厂家提供的养护期，方可投入使用。

2.5衬砌碳砖：2.5.1采用丙酮对橡胶板表面进行脱脂处理，除去污物、油脂；然后对衬砖面用呋喃胶泥找平以达到衬砖要求。

2.5.2选板：检查碳砖的外观质量：如几何尺寸、缺角、裂纹等，对存在上述缺陷的碳砖不予采用；2.5.3排板：将待用的碳砖按照设备形状进行预排，将环形接头、转角、拱形、法兰口的用板根据需要进行切割前的划线。

2.5.4对需要切割的碳砖挑选专职机械手进行集中磨制、切割成型工作。

2.5.5检查树脂、固化剂质量情况：除观察外观质量外，按照规范配比进行工作环境下的小样试验，以确定胶泥的配比。

2.5.6砌砖施工的顺序：先底部后壁部；如设备高度超过2米，则在砌筑到一定高度，搭设脚手架后再进行上部的砌筑施工。

2.5.7砌筑施工采用“二次打泥法”对胶砖表面和板的六面打胶泥，衬砌面中部的胶泥略高于四周边部，然后从待衬砌面前部适当距离将已打胶泥的碳砖，用力揉挤并向前推进到达预定位置，直到将胶泥挤出砖缝外，以灰刀刮去挤出的胶泥，即采用“揉挤法”施工。

2.5.8砖与砖之间的胶泥缝间隙为≤2～3mm、砖与胶板之间的结合层间隙为≤3～5mm。

2.5.9同层砌砖施工时，砖块不能小于原砖体积的1/3；多层砖施工时，上层与下层砖缝错开最小距离等于单块砖体积的1/2～1/3。

2.5.10同层砌砖施工时，只能按照“T”字缝进行施工，在预排时确定砖的磨切尺寸，以避免出现“十”字缝。

2.5.11对设备法兰口及一些关键部位，指定专业能手进行重点操作完成。

2.5.12壁部砌砖时应注意胶泥的固化速度，每次衬砌不得超过4层板高，每次衬砌完毕，都必须采用远红外加热器进行热处理，每次热处理时间和温度，依胶泥固化情况和气候温度而定，以完成固化为准，以保持砌体的垂直度要求。

2.5.13不论平面还是壁部，均采用机械方式磨去板与胶板接触的砖的棱角，以防止其棱角磨破胶板。

2.5.14整体砌砖完毕后表面刷稀胶料二道封面。

2.5.15砌砖时，每次和每道工序施工完毕后进行加温热处理。

2.5.16上述施工完成后，将设备封闭进行整体热处理72小时。

2.6 检查验收：工程完工后按国家的有关规范、标准和甲方的工程管理规定对防腐设备进行整体验收和质量评定，合格后办理竣工验收、移交手续。

B、砼基体设备内衬胶板、碳砖防腐施工方案；1、编制依据：a、GB50212—91《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》b、HG/T20677—1990《橡胶衬里化工设备》c、HG/T20676—1990《砖板衬里化工设备》d、HGJ229-91《工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范》2、施工操作规程：2.1基体验收砼基体应符合国家有关土建规范标准GB50212—91《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》，同时应满足设计图纸防腐施工技术要求，砼基体必须密实、平整、无凸凹不平，不得有起沙、起壳、麻面、露筋、蜂窝、空鼓等缺陷。

2. 2、搭设脚手架要求便于施工、稳固扎实、上下方便。

2. 3、砼基体烘干，在槽内部用红外线加热器进行热处理，砼基体含水量不大于6%。

2. 4、对合格的砼基体清修喷砂造毛：2. 5、机械喷砂：用6m3/min，6㎏/cm2空压机对萃取槽内壁进行喷砂，使砼体表面有明显且较为均匀的粗糙度，对重点部位应进行多次喷砂。

a、选用6立方米的空气压缩机，在湿度≤80％、环境温度达到100C—320C并在露点30C以上时，方能施工。

b、选用高硬度、1—3mm的石英粒砂（或铁砂），作为除毛磨料。

c、喷嘴与设备基体表面成450，并相距表面100—150mm。

d、喷砂时应从设备的一端开始逐渐向另一端移动。

3. 6、砼表面凸出部位和模板灰浆缝用磨光机打磨平整。

2. 7、吹灰脱脂：用空压机吹扫处理后的沟、槽、孔和贯通的表面，清掉所有的浮灰和松动的砼块。

2.8、基体造毛合格后，立即用压缩机除去基体表面的浮灰，然后用涂环氧底料两道。

2.9、导电层施工：基体表面整体涂刷环氧底料两遍固化后，整体刮环氧导电层。

2.10底涂料施工a. 底涂料施工不能有流淌、堆积、漏涂、起泡等现象。

采用“十”字交叉法施工。

b.底涂料要保证完全干燥。

c.在涂料干燥后，采用“十”字交叉法和点涂法涂粘胶剂两遍，并与胶板上的粘胶剂涂刷相协调。

此工艺按胶板材料施工技术文件执行。

2.11、胶板检查、下料a、目测：将胶板打开，下料前目测胶板，对胶板有入物如铁丝、纸团、木屑等其它杂物和薄厚不均、气泡、油污、胶瘤、离层等不合质量要求的不得使用。

b、按3000V/MM电压，100％全面检查橡胶板，按规范电压、火花长度用电火花检测仪检测，不合格品不得使用。

c、据设备形状，形状复杂的设备下料前，应先计划胶板下料排列图，关键部位必要时，应制作下料模板。