信钢12X4规格切分轧制二棒车间2012.12.12信钢12X4规格切分轧制信钢精棒线生产能力为100万吨/年、最高轧制速度15米/秒，采用150毫米X12米钢坯。

主要产品Φ12mm---Φ25mm的热轧带肋钢筋。

全线轧机共有18架，呈平立交替布置（其中16#机架、18#机架为平立可转换轧机）。

由粗轧机组Φ610X6架、中轧机组Φ480X6架、精轧机组Φ370X6架组成，全部为高刚度短应力线轧机。

粗轧机组1#孔型为箱型、2#孔型为方形、其余为椭—圆交替孔型，中轧机组孔型为椭—圆交替孔型，精轧机组采用活套无张力轧制，有效的降低了辊耗、提高了孔型共用性。

中轧后设有预穿水装置，精轧后设有高强度、耐磨冷却穿水管装置，实现控冷控轧轧制工艺，提高钢材的组织和性能。

产品规格包括：其中Φ12 毫米、Φ14 毫米螺纹钢采用三线切分轧制技术生产，Φ16～20 毫米螺纹钢采用两线切分轧制技术生产，Φ22 毫米、Φ25 毫米螺纹钢进行单线轧制。

2011年7月引进四线切分轧制技术生产Φ12 毫米螺纹钢。

目前，该生产线两线、三线和四线切分的生产能力全部达到了日产3000吨以上，其中Φ18 毫米、Φ20 毫米螺纹钢最高日产达到日产4000吨以上。

四线切分轧制技术在信钢的试生产情况信钢连轧精棒生产线于2011年7 月采用四线切分轧制技术试生产12 毫米螺纹钢，设计终轧速度14米/秒, 机时产量为150 吨/小时，采用17架轧机、双预切轧制。

在调试生产的五个班次中，共生产出了合格产品3018吨。

在随后的六个月中，共生产了12 毫米螺纹钢46960 吨，由于存在轧机堆钢多、加速辊道摆动堆钢、裙板乱钢频繁和质量不稳定等问题而达不到设计水平，作业率低于60%，日产量徘徊在2000 吨以下，没有把四线切分轧制工艺的优越性充分发挥出来。

上述情况说明我们在这六个月的试生产期间，各类事故量较高、各种技术经济指标较低，没有真正掌握四线切分轧制技术的诀窍。

为此，我们必须对四线切分轧制技术进行充分的分析，消化吸收并优化创新。

根据生产中各阶段事故发生集中区域分为：一．12#为扁形孔进入13#时因两架轧机距离26米，容易出现扭转造成13#不进堆钢。

原因分析：12#为立轧容易出现辊错。

解决方法：1.在机架上加焊两个双孔立板、并装四根顶丝可快速进行辊错校正。

2.在两架轧机间辊道上安装2-3个压板强制对扭转轧件进行校正。

3.12#轧槽槽底磨损不均匀易出现扭转，一般轧制5000吨-7000吨进行轧槽更换。

4.11#平辊磨损较快、容易出现扭转，一般3000吨-4000吨进行轧槽更换。

5.12#入口导辊间距过大或导卫与轧槽不在同一中心线。

6.11#轧件宽展与12#轧件上下面尺寸相差4毫米以上同样容易出现扭转。

二．切分刀粘铁皮出现单线窜钢或顶切分导卫造成堆钢。

原因分析：1.切分导卫鼻尖、切分轮中心线、切分刀中心线不在同一中心。

解决方法：安装、调整切分导卫时一定要紧固好各类螺栓，不允许出现上下或左右窜动。

2.切分轮间隙调整过大或过小。

解决方法：1.双切分轮间隙一般调整在0.3毫米-0.5毫米（部分厂家调整在0.1毫米）。

出现两长刀外侧粘铁皮一般为双轮间隙过大造成。

出现两外侧轧件头部在轧出切分导卫时撞击接料口两侧较为严重，一般为双轮间隙过小造成。

2.单切分轮间隙一般调整在1.0毫米-1.2毫米（部分厂家调整在0.5）。

出现双刀内侧粘铁皮一般为单轮间隙过小造成。

出现短刀粘铁皮一般为单轮间隙过大造成。

3.切分轮磨损严重、造成切分带撕开角度不符生产要求，造成切分刀粘铁皮。

4.切分轮或切分刀窜动、偏移，造成切分刀粘铁皮。

5.预切或切分架次因入口偏、导辊间距过大、轧机大斜面、黑头钢、头部肥等出现弯头或线差，造成切分刀粘铁皮。

6.预切或切分架次轧槽磨损严重，切分带过厚造成切分刀粘铁皮。

7.切分导卫冷却水量不足造成切分刀粘铁皮。

三．17#、18#不进或17#、18#顶出口造成堆钢事故。

原因分析：根据事故现象分析原因如下：1.头部肥是出现事故的主要原因。

在原设计料形的基础上尝试对所有架次进行料形尺寸下调，粗轧下调2-5毫米、中轧下调1-2毫米，精轧确保充满度并没用耳子。

2.堆拉关系造成的头尾肥。

主控台根据电流趋势图和现场观察轧件运行情况，合理调整堆拉关系。

标准调整活套设定高度，减少活套起套高度不稳造成的拉钢现象。

3.导卫与轧槽间距过远使轧件头部咬入时出现偏移，造成咬偏或侧弯带来顶出口事故。

4.导卫内孔过大或过小。

内孔过大容易出现轧件运行不稳，来回摆动时咬入轧槽出现头部咬偏堆钢事故。

内孔过小容易卡钢或轧件碰撞内壁造成头部偏移产生咬偏堆钢事故。

5.导卫左右、高低与轧槽不在同一中心线。

轧件头部咬入轧槽后出现侧弯（镰刀弯）、翘头、栽头等顶出口事故。

6.万向节震动。

因联轴器摆动严重，造成轧件头部咬入轧槽的瞬间出现弯头、翘头、栽头等顶出口事故。

7.轧件因辊错较大尺寸不符生产要求。

来料轧件头部因辊错出现单侧或双侧耳子，轧制时出现轧件头部不稳或产生扭转造成弯头、翘头、栽头等顶出口事故。

8.线差原因造成事故。

因料形、堆拉关系、导卫等原因造成四线尺寸出现偏差，单面偏肥或偏瘦，造成轧件不进或顶出口事故。

9.轧辊两侧辊缝误差。

如精轧出现轧辊两侧辊缝误差较大，同样会产生轧件运行不稳定产生事故。

10.入口滚动导卫间隙过大或过小时产生轧件头部咬入时摆动，轧制后头部出现侧弯（镰刀弯）造成顶出口事故。

11.成品入口前分料口因单个磨损或整体高低与入口导卫夹板不在同一水平线，轧件咬入后出现头部摆动造成弯头。

四．成品出口至倍尺剪之间辊道堆钢。

原因分析：1.倍尺剪超前率设置不合适。

因12规格钢筋较细，在剪切过程中如剪切过慢易出现剪刃碰撞下一段轧件头部出现辊道堆钢事故。

如剪切过快易出现连带下一段轧件头部翘起造成辊道事故。

2.辊道电机转速达不到成品速度要求。

因电机型号、辊面磨损等原因出现剪切后轧件运行低于成品速度，造成辊道堆钢事故。

3.因线差过大造成轧件在加速辊道运行速度不一致，轧件产生摆动、出现缠钢，无法达到正常速度，造成辊道堆钢事故。

4.因成品出口至倍尺剪之间辊道堆钢事故居高不下、难以完全控制。

经过现场测量设计、制作成多个单管50厘米长空过管进行连接，底部进行框架固定，加焊少量冷却管口进行弱穿水轧制。

经过半年运行完全符合生产要求，没有再出现成品出口至倍尺剪之间辊道堆钢事故。

五.速度调整在连续轧钢工艺里，轧制速度的调整相当重要(指各机架之间的速度)。

如各机架之问的速度不平衡，则料形尺寸不能保证，成品质量也就不能保证，特别是生产四切分时。

由于四切分工艺的独特性，在生产时由于加热温度存在不均匀、孔型存在有磨损、电气控制系统不稳定，很难给出一个绝对准确的轧制参数表，因此在生产过程中；特别是在刚换完品种调试时，调整工与主控台操作工的配合非常重要。

在过钢时调整工应根据钢坯温度、红钢经过各机架料形是否充满、辊缝印是否平稳、红钢进入下一机架是否稳定来判断机架之问的堆拉情况，并通知主控台，操做工应根据调整工反映的情况和电机的负荷显示来调整各机架的速度，最后调整的结果是粗轧机出来的红钢头、中、尾将近一样大、有微小的辊缝印、进入中轧机机架时红钢平稳地进入、而不是明显地扭转着进入中轧机机架。

同样第l2道次机架出来的方料红钢要求充满、辊缝印平稳，头、中、尾料形尺寸将近一样大。

另外正常更换精轧机轧槽后．过钢时禁止将活套调得过低，这样会造成拉钢，损坏切分箱。

六．上卸钢裙板乱钢事故。

原因分析：从成品轧机出来的四线成品钢，在倍尺剪剪前通过收料装置收拢剪切成一排后、同时沿着裙板辊道到达冷床区域。

在这一过程中，我们必须分析清楚成品钢的主要受力状态。

裙板辊道中每 1.2 米安装了一个旋转的辊子，辊面高出辊道架底面3 毫米，为成品钢的输送提供驱动力。

由于成品钢直径尺寸小、温度高，所以在裙板中并不是呈直线形状，而是波浪形。

因此，成品钢在得到辊子对它的拉动力的同时，还得到了裙板辊道架地面和侧面对它的摩擦阻力。

当成品钢满足拉力大于阻力时，就能够以一定的加速度运动，从而使剪切后的倍尺钢以更快的速度前进，并且与尚未剪切的成品钢产生一定的空隙，配合裙板的动作就可以实现倍尺钢安全到达冷床的目的。

倍尺钢在裙板辊道中的受力状态经过长期的观察和总结分析，发现造成裙板乱钢的现象可以分为两种：第一种是四线里有一线或两线抖动、弯曲，然后堆钢；第二种是前后两根倍尺没有拉开分钢距离，倍尺上冷床过程中乱钢。

1. 解决倍尺钢抖动、弯曲造成堆钢的问题引起倍尺钢抖动、弯曲的主要原因在于切分后的四线成品钢尺寸差异大，造成四线运动速度的差异大而抖动乱钢。

这个尺寸差异一般是两侧的成品纵筋尺寸比中间的两线大或小，中间两线是基本相同的。

为了消除这个差异，我们从以下几点入手。

1) 精细调整速度，消除精轧机以前各架轧机间的拉钢，保证成品钢通长尺寸均匀。

2) 严格控制钢坯加热温度的均匀性，头尾温度差不超过30℃。

另外在待轧时，加热炉均热段炉压保持微正压，避免由于温度不均产生的堆拉关系变化。

3) 控制好13#、15#、16# 架次入口导卫的位置。

当轧件头部通过成品轧机后，迅速用木条检验这三架轧机的充满程度，随时调整入口导卫的位置。

4) 活套的调整按照小冲击速降补偿时活套高度一步到位的原则来进行。

5) 提高成品辊的加工精度，减小磨损速度和差异。

采用数控车床精细加工成品槽，使成品槽尺寸误差保持在0.05 毫米以内。

15#、16#使用高硼钢轧辊，17#、18#使用高速钢成品辊，提高轧槽寿命，减缓轧槽磨损速度。

增设冷却水压力，提高轧辊冷却能力，减缓轧槽磨损速度。

通过上述几个措施的应用，完全解决了由于尺寸差异引起的裙板乱钢问题。

2. 解决倍尺钢在裙板辊道上没有分钢间隙的问题倍尺钢没有与尚未切开的成品钢拉开间隙，说明它没有获得足够的加速度。

经过检查，并没有发现裙板辊的实际速度与设定速度不符的问题出现，因此可以排除自动控制系统的影响。

观察发现，生产较大规格的螺纹钢产品时，并没有出现倍尺钢分不开的现象。

因此，再分析影响倍尺钢运动的因素，怀疑在生产12 毫米螺纹钢时裙板辊道的摩擦力变大了，抵消了裙板辊的拉动力。

为了使倍尺钢获得足够的加速度，可以考虑提高裙板辊拉动力或降低裙板辊道架的阻力的方法。

1) 用砂轮把裙板辊道底面全部打磨光滑，完全清除了粘结的氧化铁皮，彻底改善了裙板辊道底面的状况，摩擦系数大大降低，从而也降低了摩擦阻力。

2) 对于磨损程度达到1.5 毫米以上的裙板辊全部更换。

由于工作辊径增大，使其对成品钢的拉动力提高。

同时，随着裙板辊工作辊径的增大，相应地提升了成品钢的高度，使其与辊道架底面的接触长度减小，相应地就减小了辊道架底面对倍尺钢的摩擦阻力。

3) 对于磨损严重、开裂的裙板辊道架及副冷床挡板进行更换，降低摩擦系数，相应减小对成品钢的阻力。