一编制依据外墙板（PC板）应满足国家验收标准GB50204-92《砼结构工程施工及验收规范》，北京市标准DBJ01-1-92《预制混凝土构件质量检验评定标准》。
一、工程概况1．面积：（ m2）。
2．层高间的外墙板原设计为现浇，因工期及现场模板配制量过大，现改为预制PC墙板。
3．墙板为清水砼外挂板，简称PC板，1—4层板厚度一般为150mm厚；5层及5层以上板厚一般为120mm 厚。
较重板因生产运输及现场塔吊吊距等原因需分成2—3块生产，现场安装拼接，每块板重一般为3吨—7吨。
4．PC板在构件厂内进行生产，生产完成后根据施工进度运至现场进行安装。
5．PC板与砼结构连接方式主要采用：5．1 首层：（1）地面梁须设埋件，PC板底部埋件与地面梁埋件焊接连接；（2）PC板顶部竖向筋甩出作拉锚筋（胡子筋）锚入现浇楼板砼内。
5．2 其它层PC板与楼面、柱面予埋铁件连接后，板顶面锚筋锚入现浇楼板内。
6．按项目要求制作试装板，发现问题由项目出面组织制作厂方人员，确定其它PC板的调整。
7．首层板约54块，30种型号（实际生产待调整），板高一般为5120mm。
8．首层板生产日期约为7天，平均日产量8块，模板现制不宜少于16套。
二、加工制作篇1．PC板生产准备1.1 施工组织管理与技术准备：1.1.1 施工生产管理体系：该批混凝土外墙挂板(以下简称PC板)产品质量要求高、工期紧、技术难度大，因此，组建PC板专项生产管理班子，建立严格的PC板生产管理体系(图示1):1.1.2 技术准备:为正确指导墙板生产，组织编制《东黎大厦外墙板生产技术方案》，提出生产进度、材料、埋件计划和生产要素配置以及调整计划、主要过程控制措施等，进行专项技术交底和技术培训，并在生产过程中严格执行。
1．2 主要材料准备1．2．1 水泥：1．2．1．1 普通水泥：采用P0525#普通硅酸盐水泥，质量应符合国标《硅酸盐水泥、普通硅酸盐》GB175的有关规定；1．2．1．2 进厂水泥须有质量检验证明，同时材料进厂后必须执行厂《检验和试验程序细则》质量管理文件，进行复试检验，合格后方可使用；1．2．2 细骨料：采用中砂。
质量应符合部颁标准《普通混凝土用砂质量标准及检验办法》JGJ52的有关规定；1．2．3 粗骨料：采用5-20mm混合级配卵石，质量应符合部颁标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验办法》JGJ53的有关规定；1．2．4 拌合水：饮用水；1．2．5 混凝土：普通混凝土、设计强度等级为C40。
1．2．6 钢筋：Ⅱ级螺纹钢筋；Ⅰ级A3光圆钢筋；埋件锚筋采用Ⅱ级螺纹钢筋或Ⅰ级光圆钢筋。
1．2．7 起吊、安装用吊环：1．2．7．1 PC板内预埋吊环主要规格为：φ22、φ20、φ18、φ16等四种。
板顶面一般安设两个安装吊环，板背面安放4个施工吊环，便于脱模和起吊。
1．3 人员配备:PC板施工人员需进行技术交底及技术培训合格后方可上岗施工。
1．3．1 钢筋加工：（图示2）1．3．2 PC板生产：（图示3）图示2 图示31．4 主要生产要素配置(场地、机械设备)(见表1)主要生产要素配置表1项目生产要素数量生产能力备注生产场地PC板预制堆放场地1万m2混凝土搅拌站1750m2蒸汽养护池720m2钢筋加工场地5300m2模板加工场地400m2设备龙门吊4台20吨-台、5吨3台搅拌机2台350升/台强制式装载机1台5吨混凝土振动棒6台平板振动器3台附着式振动器12台水箱1座1T与搅拌机配套汽车4辆10吨以上挂车万能材料试验机2台60吨，200吨各一台.4.1 场地平面布置；图示42．生产工艺2．1 生产工艺：采用钢底模和邦模，主要采用反打工艺生产：图示52．2 工艺流程：2.3 主要技术措施和质量保证措施2．3．1 模板制作:2．3．1．1 模板采用钢模。
根据工期和分层配套量首批配制模板约20套，在生产过程中采取同型号构件连续生产完成后，再改制其它模板的原则实施生产，并根据施工进度状况来增、减模板量。
2．3．1．2 底模角板采用8mm厚钢板，主肋采用[16#，侧模采用-5钢板做面板，L50*4做肋，支模时用木方或角钢做支撑，与侧与底模采用螺栓连接固定，模具方案参见图纸。
2．3．1．3 钢底板拼装时应尽量无拼缝，对面积大的PC板，钢板必须拼接时，板面应拼接平整，表面高差控制在1mm范围内，拼缝处必须打磨平整。
模板固定埋件位置的螺丝孔要求准确，其误差不得大于3mm。
(挂板制作尺寸允许偏差参见表2)模板制作尺寸允许偏差表2检验项目允许偏差(mm)长0、-3宽(高)0、-3厚0、-2对角线差5表面平整3侧向弯曲L/1000且10扭翘L/1500拼板表面高低差1钢筋保护层0、＋5定位中心线位置预埋件、锚固件2吊环10安装孔5预留孔洞5侧模垂直度H/1000且52．3．1．4 加工完成的模板在组装完成后，必须按照图纸设计要求和模板质量控制标准，经检验确认无误后，方可移交生产使用。
2．3．1．5 经过多次使用的模板，若表面出现较大面积的凹凸不平现象时，必须用2M靠尺实测检查，当凹凸面在2mm之内，且整块钢模板无扭翘变形方可继续使用。
否则必须重新铺设钢板，并经找平处理后方可投入使用。
重新铺设的模板质量必须符合表3“模板制作尺寸允许偏差”质量要求。
2．3．1．6 组装好的模板必须拼装严密，防止因浇筑混凝土时漏浆而影响整块板的板面外观质量。
在模板的拼装过程中，可采用加垫泡沫密封条或用玻璃胶嵌缝等方法进行密封，防止混凝土浇注时漏浆。
2．3．1．7 脱模剂：采用高分子脱模剂，用滚子将脱模剂涂抹模板上以均匀薄层为度，但不得有漏刷现象，否则会引起粘模，造成板面有麻面、气泡等质量缺陷。
模板表面和边角涂抹脱模剂也不得过多，否则易使构件板面和边角麻面、缺楞等严重质量缺陷，直接影响挂板的外观质量。
2．3．2 钢筋加工与铺放：2．3．2．1 钢筋网片的主筋主要采用螺纹@200分布筋φ8@200双层网片，拐板处另加Φ8八字筋@200，网片间加Φ8撑铁，每平米不少于3个。
2．3．2．2 如埋件较大或埋件锚筋较长，与网片筋相碰时应以埋件位置为准，相应调整钢筋网片的位置，并将埋件预先固定在钢筋网片内。
2．3．2．3 钢筋保护层15mm，入模时网片采用铅丝吊挂或加垫预制垫块，用以控制保护层的厚度。
2．3．3 埋件、吊件的准备及安放：2．3．3．1 埋件安装与固定：在安装埋件时，认真对照图纸控制尺寸并固定牢固。
2．3．3．2 混凝土浇注完毕后设专人及时对埋件型号、外型、尺寸及埋设位置进行复核校正，以保证埋件型号、位置的正确。
确保安装工作顺利进行。
2．3．4 混凝土浇筑、振捣：2．3．4．1 混凝土浇筑前，必须对模板尺寸、钢筋及埋件位置经质检核对无误后再浇筑混凝土。
2．3．4．2 混凝土强度等级：C40，坍落度6-8cm。
2．3．4．3 试验室须根据当天气和施工条件对配合比进行调整以满足混凝土的施工要求，搅拌站严格执行施工配合比搅拌混凝土。
2．3．4．4 混凝土浇注下料应从一个方向均匀向另一个方向伸展，或从中心位置向边缘均匀扩展，以防止板面产生气泡。
2．3．4．5 混凝土振捣时，采用附着式振动器与Φ50振动捧相结合方式振捣，并安排专人操作。
当采用振捣捧振捣砼时应做到快插慢拨，各振点必须满足在有效振幅半径范围内，振捣时间以气泡排尽且结构密实为度。
2．3．4．6 混凝土浇筑完成后，随即拍实表面，用刮板刮平后，抹平压光二遍即可。
同时注意校正因振捣造成移位、扭翘的埋件；对采取正打工艺生产的PC板，在浇筑完成后，板面用刮板刮平压实，经一定时间的静停后压光，压光时严禁随意向板面洒水或撒干灰，以防止造成板面起皮、脱层、开裂和表面色差不一致等质量缺陷。
2．3．5 养护：PC板进行蒸气养护时，池内温度一般控制50ºC以内，养护温度和时间控制示意如下：图示62．3．6 起吊出池：2．3．6．1 PC板经蒸养后，起吊条件以同条件养护试块强度达到设计强度50%以上方可拆侧模，拆除侧模板时，应注意必须先将全部螺丝拆除后，再轻拆侧模板，防止因拆模不当损坏构件边角。
PC板强度达到设计强度70%以上时方可起吊出池。
起吊时各吊点受力应均匀一致，确保平衡。
2．3．6．2 对少量截面形状特殊、面积较大不能直接起吊的PC板，采取临时增强加固措施来保证起吊、倒运质量，加强起吊时板薄弱部位的刚度，起吊强度必须满足90%设计强度以上才能起吊，2．3．7 待验构件码放：PC板出模后，先摆放在待验区进行检查验收，将合格板做好标识后，码放在成品堆放区，需返修的板吊至修补区。
2．3．8 码放平板和槽型板时，可平放码放；对于L型拐角板或“”一般采取立放；以便于检查、修补，也可采取平放，平放后对水平板下面须采用厚木方加橡胶板垫实。
2．3．9 脱模出池的PC板，必须在当天进行外观缺陷检查，对有轻微外观质量缺陷的部位必须在当天进行修复，经修复后，采取同样的养护方法养护至起吊要求。
2．3．10 PC板成品板面应平整，无油渍，外形尺寸符合质量标准。
2．3．11 PC板出厂前用毛笔沾墨汁做好型号、出产日期等标识，且在板背面和板侧边均应标识。
3. 成品检验3．1 PC板逐块进行检查验收。
3．2 修复后的PC板由专检员进行复验，确认合格后，做出质量标识。
3．3 经项目指派质量监理最终验收合格并做出合格标识后，方可转入成品码放。
4．运输4．1 PC板采用平板汽车运输，装车时板与板之间必须垫实、垫牢。
4．2 PC板运输由车间安排专人负责，对运输司机做好专项交底，确保PC板运输的安全。
4．3 超高、超宽PC板在运输前必须作好标识，按照交通部门规定的允许通行时间运输。
4．4 在运输时执行现场施工安装进度及型号计划按顺序装运，避免现场积压或二次倒运。
4．5 装车后应捆绑牢固，板与捆绳接合处采用软物或木板包角垫实，防止在运输过程中脱落、移位，损坏板面或边角。
5．质量标准质量标准表3序号项目质量标准（mm）备注1长度± 52宽度± 53对角线偏差± 104厚度± 55表面平整46预留孔中心线位移57预埋件定位线位移58外观质量执行市标DBJ01-1-92表6.2.2-2《予制砼构件质量检验评定标准》6．质量控制措施6.1 按照ISO9002质量保证体系，编制并实施质量管理程序和相关工艺标准，完善岗位质量责任制，将质量责任落实到人。
6.2 施工前，主管工长对班组作业人员进行专项技术交底、及安全和质量交底。
6.3 施工生产过程中，严格落实“三检制”和“专检制”，并实施质量否决权。
6.4 模板在组装前必须抄平检验并校正底模，严禁使用扭翘、变形的模板。
7．安全生产措施7.1 进入现场人员必须遵守安全生产制度。