铝合金平开门窗生产操作规程及工艺标准一、生产前准备1、全体人员学习门窗加工图纸。

2、按照图纸要求准备框、扇、中梃、玻璃压条、玻璃、密封条、组角胶、五金件（执手、平开合页、滑撑、锁点、传动杆、玻璃垫块、排水孔盖、自攻螺丝、插销、角码、角片）及其他配件。

3、检查型材材质、外观、颜色、尺寸公差、形位公差。

以及型材厂商生产资质及合格证。

4、筛选出不合格型材标记，单独存放，等待处理，防止流入生产工序。

5、检查五金件产品合格证，并抽检，目测外观和手试使用性能。

6、检查各工序设备和工艺装备是否齐全，缺少及时补充。

7、下料人员可根据加工图纸所示型材尺寸套料，写出型材优化单。

二、铝合金型材下料操作规程及工艺标准（关键工序）A、工序流程B、操作规程a、准备工作1、根据加工图纸和型材优化单向仓库领料，领料后仔细确认实物与图纸是否一致。

2、切割前必须检查双头切割锯是否运转正常，切割角度是否在工艺指标内，如果不在工艺指标内需调节双头切割锯直至切割角度在工艺范围内。

3、制作部分与型材形状相配套的垫块，标明型材名称和尺寸，统一存放，以便下次使用。

4、450下料时应仔细测量料高，双头切割锯水平台面与料的最高点做料高，不许单独测量原材料的料高（测料高采用游标卡尺，至少3点，以平均值为准），可计算下料尺寸。

b、下料1、确认下料方式（900或450），按组角方式确定型材在双头切割锯上的摆放方法，保证切割同种型材时摆放方法一致。

2、根据不同的型材选择不同的工装夹具、调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。

3、切割时型材要求放平、压紧，定位面、夹紧面与操作台、夹具之间是否有缝隙，加夹具时注意夹紧力适当，防止型材变形、扭曲，适当加以保护。

4、锯料时待锯运转平稳后方可下料，进刀要平稳、匀速，及时清理切割锯工作台面上的碎屑，保证型材在定位时不受影响。

5、下料时必须首检，长度框：0～+0.5mm、扇：0～-0.5mm，角度偏差－10′。

由工艺员、质检员认可并做好首检记录。

首检合格、方可批量下料。

6、主操手和副操手应互检，每次调整尺寸或角度，副操手应复核尺寸和角度，确保下料无误。

7、现场抽检，按照批量3%抽查且不少于5根。

c、角码、压条下料1、角码根据型材腔体尺寸下料，主腔角码垂直度±0.1°，下料尺寸公差≤0.2mm，确保装卸轻松自如，方可成批下料。

2、压条等框、扇组装完毕后下料，压条定长切割L±0.2mm，两端为90±15′，无崩角、无突起、无出槽、表面光滑无划伤。

装配间隙≤0.3mm。

d、下料完成1、及时清除型材表面及腔内的铝屑、污物等。

2、合格工件按照图纸标明门窗号、规格、名称，分类码放整齐。

不合格工件单独存放。

3、认真填写《工序流转卡》，不得涂改。

4、型材在搬运过程，使用型材周转车，注意搬运时轻拿轻放，注意切割面不得相互碰撞。

5、下料结束，打扫卫生，机器需进行维护保养。

C、工艺标准1、型材下料后的长度框：0～+0.5mm、扇：0～-0.5mm，角度偏差－10′。

2、主腔角码垂直度±0.1°，下料尺寸公差≤0.2mm，确保装卸轻松自如。

3、压条定长切割L±0.2mm，两端为90±15′，压条装配间隙≤0.3mm。

D、检验器具及工艺装备角度尺（0－1800）、盒尺（0－5m）、钢直尺（0-1500mm）、游标卡尺（0－200mm）、型材周转车、记号笔、垫块E、检验方法1、下料长度：下料长度用钢直尺测量，测量时用钢直尺紧贴型材表面，与长度方向平行，一端定位从另一端读出测量数即是型材的长度。

2、垂直度和角度：垂直度和角度用角度尺测量。

测量时把角度尺的一边紧靠型材的一面，调整角度尺的另一边，直至最后使用微调棘轮，使角度尺的另一边紧靠被测角度的另一面即可，此时读出角度数值。

3、毛刺长度：用游标卡尺或深度尺测量。

4、目测切屑无粘连在加工面上。

5、目测外观有无损伤，型材不得夹伤和变形，切口平整，不准缺角或留有断裂。

6、检查首件记录、现场抽查、按照批量3%抽查且不少于5根。

F、安全防护1、操作人员在操作设备时防止切屑飞溅伤人，应佩戴护目镜、口罩，严禁戴手套。

2、下料时如有异常现象应立即停车，关闭电源检修。

G、相关表单1、《门窗加工图纸》、《工艺卡片》、《工序流转卡》2、《设备运行记录》3、《首检记录》、《抽检记录》三、铝合金型材划线操作规程及工艺标准（关键工序）A、操作规程a、准备工作1、按照加工图纸所需数量领料，领料后抽查质量。

如果发现质量问题，及时申报处理，不许不合格品流入本工序。

检查合格后，在《工序流转卡》上签字。

2、熟练掌握《门窗加工图纸》上型材所铣、钻、冲位置及尺寸，图纸没有详细交代按《工艺卡片》要求划线。

3、划线工具的准备b、模板制作1、批量划线，应制作标准对应的模具。

2、模板的正确性应认证3、模板应标明所用型材名称及规格。

4、模板统一管理，以便后用。

c、划线1、划线时，应使用铅笔（HB），线条应细清。

需用划针时应注意不能划伤型材装饰面。

2、按照《门窗加工图纸》逐项划线，避免认错线。

型材划线尺寸及位置需第二人复核。

确认划线痕迹在钻、铣、冲过程中保留。

3、划排水孔、执手孔、锁孔，注意开启方向4、首检合格，可批量划线。

5、划线过程抽检，按照批量3%抽查且不少于5根。

6、在搬运过程中注意型材保护B、划线符号划线符号应与加工图纸和《工艺卡片》上所示符号一致。

“L”表示长度，“r”表示半径，“φ”表示直径。

C、检验器具及工艺装备铅笔（HB），钢直尺（0-200mm，0-1000mm），圆规，划针D、相关表单1、《门窗加工图纸》、《工艺卡片》、《工序流转卡》2、《首检记录》、《抽检记录》四、铝合金型材铣、冲、钻操作规程及工艺标准A、工序流程B、操作规程a、准备工作1、领料后按《工序流转卡》点清数量，检查划线质量。

如发现问题，及时处理。

严禁不合格品流入本工序。

检查合格后，在《工序流转卡》上签字。

2、按照《门窗加工图纸》要加工的尺寸及偏差要求，选择合适的钻头、铣刀、靠模。

刀具材料的耐磨性要好，这样切削过程产生的磨损较小，加工的光洁度和几何尺寸不易下降。

b、框料工艺孔、排水孔钻铣(使用设备:钻铣床)1、钻孔前，需使用冲子定位。

确认型材加工深度、穿透层数及位置。

2、铣孔时注意把握好分寸和力度，防止铣刀划伤型材表面。

3、打工艺孔时，注意孔间距尺寸保持一致3、首检合格可批量钻铣。

4、批量加工时应定时定量抽检孔位偏差，及时采取有效措施避免错误发生。

5、如划线不清，要核对后再加工钻孔。

c、中挺料端面铣削(使用设备:端面铣床)1、加工前，检查工作台挡板与工件加工切面是否保持90°，按《门窗加工图纸》要求，调整锯片和基准挡板至要求位置。

2、加工较长工件时，在悬空一端放置托料架，高度须保持与工作台面在同一平面上。

3、加工时，铣削进给时应保持匀速均衡的手推力度，使铣削量由零状态逐渐到正常状态，避免撞击造成工件和刀具的损坏。

4、首件试加工，检验合格后，可批量加工。

5、批量加工时，定时定量抽检。

d、扇料槽口、执手孔、锁孔的冲铣(使用设备:钻铣床)1、加工前应检查工作台是否水平，工件靠模是否配用。

2、铣头伸出长度尽量短，防止高速运转铣头断裂。

3、确认型材加工深度、穿透层数4、铣条形孔、圆孔、均按划线指示或工孔要求。

5、首件试加工，检验合格后，可批量加工。

6、批量加工时，定时定量抽检。

e、通孔、螺孔、扩孔、沉孔通孔：贯通两个面的孔螺孔：孔尺寸要比所用螺钉直径小扩孔：利用尺寸大一些的钻头将原来的孔扩大沉孔：同扩孔，但型材壁不全部打通f、型材保护在加工、搬运、存放过程中应保持合理的频率和力度，防止型材划伤、变形、碰伤。

g、工件加工完后1、加工完成后把型材表面和腔内的铝屑清理干净。

2、数量清点，并标记，码放整齐，填写《工序流转卡》并签字，转到下道工序。

C、工艺标准1、执手槽深：尺寸偏差+0.3mm，宽：尺寸偏差+0.3mm。

2、排水槽口：孔宽偏差±0.3mm，长度偏差±0.5mm3、中梃端铣：尺寸偏差≤0.3mm4、工艺孔：孔距和孔径偏差±0.3mm，累积偏差±0.5mmD、检验器具及工艺装备钢直尺（0-200mm）、（0-1500mm）游标卡尺（0－200mm）、深度尺（0-400mm）、记号笔、铅笔、毛刷E、检验方法1、游标卡尺测两孔距、孔径、孔径边距、槽宽。

2、深度尺测量槽深。

3、塞尺测量不平整度。

4、目测型材表面外观，不得有卡伤和碰、拉、划伤痕。

F、安全防护1、操作设备时请佩戴护目镜、口罩，严禁戴手套2、异常现象立即停车，关闭电源检修G、相关表单1、《门窗加工图纸》、《工艺卡片》、《工序流转卡》2、《设备运行记录》3、《首检记录》、《抽检记录》五、铝合金型材修整操作规程及工艺标准A、工序流程B、操作规程a、准备工作1、检查杆件钻铣加工质量，有无位置错误问题，不许不合格品流入本工序。

检查合格后，在《工序流转卡》上签字。

2、确保工作台面整洁，无螺丝等尖锐物件。

3、准备修整工具，如：刮刀、锉刀、塑料刮片等。

b、框、扇切割面毛刺飞边1、框、扇切割面毛刺飞边修整：用尼龙棒向毛刺卷起反方向辊压，不宜用力过大，避免划伤手，铲刀与型材切割面呈90°从上向下刮毛刺，注意刮切割面的深度，否则在试拼角过程中角部拼缝很大，刀刃不得将型材表面划伤。

2、框、扇腔体毛刺飞边修整：用刮刀在腔体内沿腔体壁刮削毛边，保证角码和角片组装自如。

3、隔热条修整：锉隔热条均匀用力，平行于隔热条切割面，要注意锉刀勿与其他面上铝型材接触，以免破坏涂层涂膜。

4、框、扇料尖角修整：用塑料刮片刮平尖角部位，再用刮刀顺着切割方向刮平外侧毛刺。

c、钻、铣、冲孔槽1、冲孔修整：冲孔边缘有铝合金突出部分，用锉刀锉平。

2、钻孔修整：用刮刀修整孔边缘毛刺，手摸无凹凸毛刺感。

3、铣孔槽修整：用刮刀轻刮槽口、孔边缘，去除飞边毛刺，适当使用小锉刀锉铣削面，以手摸不刮手为佳。

4、中梃修整：用刮刀轻刮铣槽，去除飞边。

d、成品扇框角部框、扇成角比较尖锐，很容易伤手，用圆润的螺丝刀杆挤压尖锐部位，使铝合金卷边，以手摸不刮手为佳，修整时尽量不伤及型材涂层。

f、修整结束1、清除铝屑并做好标识，按规格尺寸分层堆放整齐。

不合格品放入指定区域。

2、认真填写《工序流转卡》并签字，转到下道工序。

g、型材保护在修整过程中必须轻拿轻放，分层堆放，不允许型材抽拉，导致型材表面涂膜划破。

使用锉刀、刮刀，不得伤害型材表面涂层。

C、工艺装备刮刀、锉刀、毛刷、塑料刮板、尼龙棒、毛刷、工作平台D、检验方法目测型材涂膜是否刮伤、飞边、毛刺是否去除。

E、安全防护1、操作时应佩戴手套，防止切割面伤手2、操作时应注意型材摆放位置，防止切割面伤害人体F、相关表单《工艺卡片》、《工序流转卡》六、铝合金型材组角操作规程及工艺标准（关键工序）A 、工序流程B 、操作规程 a 、准备工作1、检查上工序质量，不许不合格品流入本工序。