工序分析
工序分析是工序管理、搬运管理、布局研究、作业编制、顺序 规划等基础资料获取的必要手法。
步骤: 1.整理工序流程 2.工序流程中是否存在不均衡、不合理现象 3.工序顺序是否合理 4.工序流程是否顺畅,设备配置、搬运方法是否合理 5.工序中的作业是否必要,是否可以取消,是否有更好的作业方法
产品工序分析法
2)能否按工艺要求加工？ 4)保养情况如何？ 6)工作准确度如何？ 8)噪音如何？ 10)运转是否正常？
Material
1)数量是否足够或过多？ 2)是否符合质量要求？
3)标牌是否正确？
4)是否有杂质？
5)进货周期是否适当？ 6)材料浪费情况如何？
7)材料运输有差错吗？ 8)加工过程正确吗？
9)材料设计正确吗？ 10)质量标准合理吗？
公
办公桌 人
文 柜
核对 带信回公文柜 放回信
关公文柜
回办公桌
放回票
大家有疑问的，可以询问和交流
可以互相讨论下，但要小声点
精益生产&丰田生产模式
精益生产实施JIT(经营效率极限化)生产模式。
JIT的基本思想:只在需要的时候、按需要的量、生产所 需的产品。 又称为准时化生产、适时生产方式、看板生产方式。
计划(PLAN)
1.该项管理工作的目的是什么; 2.现状如何; 3.确定目标; 4.确定怎么做,哪个部门做,期限
作业测定手法:测定作业时间值和掌握各作业所需时间的手法。 涉及到时间分析。
方法改善手法内容:1.工序分析;2.动作分析;3.搬运与规划 工序分析——将整个作业看成一个大流程 动作分析——对左右手动作等有关动作进行分析改善
作业测定手法内容:时间分析 时间分析——确立标准的作业方法,测定作业时间
通过工序分析改善流程,通过动作分析对需大量时间的作业工序 缩短时间。二者相互结合,互为补充。
传统的看法 材料、报废、退货、废弃物
现代的定义 所有一切不增值的活动（顾客角度）
停工时间
设备的6大损失
1.因设备引起的停工时间 2.因组装、拆卸及调整带来的停工时间
速率损失
3.空闲及较短的损失 4.运转速率降低
不合格生产
5.开车稳定前的损失 6.工艺损失（废料、返工及不合格）
寻找浪费的4M方法
Man
1)是否遵循标准？ 3)有解决问题意识吗？ 5)是否还需要培训？ 7)是否适合于该工作？ 9)人际关系怎样？
2)工作效率如何？ 4)责任心怎样？ 6)有无足够经验？ 8)有无改进意识？ 10)身体是否健康？
Machine
1)设备能力足够吗？ 3)是否正确润滑？ 5)是否经常出现故障？ 7)设备布置是否正确？ 9)设备数量是否足够？
改善的概念
-是否可以消除 -如果不能消除，可否减少 -如果消除和减少,会出现何种现象 -什么、有多少、怎样变好
改善使操作变得 更容易、更方便 更安全、更稳定
第五要素
第一要素
持续不断地变化 更容易地
第四要素 更稳固地
改善的思考
第三要素 更安全地
质量 生产效率 在制品数量
TPS的形成和发展过程适中是物流系统的改善过程。
TPS是为实现企业对员工、社会、产品负责的目的,以彻底杜绝浪 费的思想为目标,在连续改善的基础上,采用准时化与自动化的方 式与方法,追求制造产品合理性的一种生产方式。
浪费的概念
常见的七种浪费
1. 不良品浪费
4. 搬运浪费
6. 动作浪费
2. 过量生产浪费 3. 过分加工浪费 5. 库存浪费 7. 不平衡浪费
通过改善必须达到的目的
工作轻松(减轻劳动疲劳) 质量变好(提高产品质量) 速度加快(缩短生产周期) 成本降低(节减经费)
改善的基本原则
1.抛弃固有的传统观念
现
2.思考如何做,而不是为何不能做
场 3.不找借口,从否定现有的做法开始
改 善 的
4.不求完美,马上去做 5.立即改正错误
基 6.从不花钱的项目开始改善
JIT的核心:零库存和快速应对市场变化
精益是一种减少浪费的经营哲学,不断消除所有不增加 产品价值的工作(搬运、动作的浪费)。
七个“零”目标:零切换浪费、零库存、零浪费、零不 良、零故障、零停滞、零事故
TPS(丰田生产模式)
TPS的要点: 1.拉动式准时化生产; 2.全面质量管理; 3.团队工作方法; 4.并行工程
本 原
7.遇难而进,凡是总有办法
则
8.问5次”为什么”,找出根本原因
9.众人拾柴火焰高
10.改善无止境
改善的优先顺序
人
方法
改善时,以成本和是否容易
达到来决定优先顺序。
物料
机器
改善的流程
计划Plan
未达到 预计的 结果
试行Do
达到预期结果
核查 Check
实施Action
找到浪费/收集数据 确定预计结果/找到方案
实施方案
改
善
评估结果
过
程
标准化 防止再发生
工序改善的步骤
问题的发生、发现 现状分析(5W1H) 发现问题的重点 改善方案的制定 实施和评价改善方案 跟踪处理改善方案
应该改善什么
作业是怎样进行的
改善的对象、哪些地方存在 不经济、不合理、不均衡 应该怎样排除存在的浪费、 不均衡、不合理现象 按照改善方案进行是否 达到目的 依方案进行标准操作, 防止反弹
Methods
1)工艺标准合理吗？ 2)工艺标准提高了吗？ 3)工作方法安全吗？ 4)此方法能保证质量吗？ 5)此方法是否高效？ 6)工序安排合理吗？ 7)工艺卡是否正确？ 8)温度和湿度适宜吗？ 9)通风和光照良好吗？ 10)前后工序衔接好吗？
改善的概念
全体员工在各自的工作区域内进行: 小规模的 持续的 增值的 改变以产生积极影响。
现场改善方法
课程目录
1.工业工程手法 2.精益生产及丰田生产模式 3.浪费的概念 4.寻找浪费的4M方法 5.改善的概念 6.改善的七大指标 7.改善的基本原则 8.改善的流程 9.改善实施案例
工业工程手法
方法改善手法和作业测定手法
方法改善手法:通过对作业流程进行整理、分析,达到发现作业中 存在的不经济、不均衡、不合理现象,并对其进行改善。
工序分析法
作业人员工序分析法 联合工序分析法 事务工序分析法
人机分析 共同作业分析
工序图记号
加工 运输、搬运 检验
D
等待、暂存
贮存
以检查为主,加工为辅
1 1 2
2 3 1
3 4 5
4 6
去公文柜 例：设有一业务员依照顾客来函核对 某张支票上的数字，信放在公文柜中。
开公文柜
拿出信 带信回办公桌 找票