钳工基本技能培训资料
第一讲锉削、錾削、锯削、刮削
一、锉削(掌握理论、实践技能)
(一)简介用锉刀对工件表面进行切削加工，使工件达到所要求的尺寸形状和表面粗糙度。

1. 锉刀是用高碳工具刚钢T13 或T12 制成并经过热处理;
2. 锉刀分为钳工锉、特种锉、什锦锉、金刚锉;
3. 锉刀的选择:决定于加工余量的大小，加工精度的高低，表面粗糙度的粗细和工件材料，粗锉刀适用于锉削加工余量大，表面粗糙度粗，加工精度要求低的工件，细锉刀则相反;锉削软材料时，一般选用粗锉刀，硬材料时，选用细锉刀或金刚锉。

(二)锉削的方法
1. 顺向锉:它是顺着同一方向对工件进行锉削的方法，锉削后可得到正直的锉痕，比较整齐美观，适用于最后锉光和锉削不大的面;
2. 交叉锉:它是从两个交叉方向对工件进行锉削，锉削时锉刀与工件的接触面增大，锉刀容易掌握平稳，从锉痕上能判断出锉削面高低情况，容易把平面锉平;
3. 推锉:它是用两手对称的横握住锉刀，用大拇指推锉刀顺着工件长度方向进行锉削，这种方法适用于锉削狭长平面和修正尺寸时用;
4. 外圆弧
面的锉法:在锉刀作前进运动的同时，还应绕工件圆弧的中心作摆动。

二、锯削(掌握理论、实践技能)
(一)简介用锯弓对材料或工作进行切断或切槽等的加工方法。

1. 锯弓由粗齿(细齿)锯条组成，锯条长度一般是300mm;
2. 锯齿的粗细应根据加工材料的硬度和锯削断面的大小来选择，粗齿条的容屑槽较大，适用于锯软材料和锯较大的断面，因为每锯一次铁屑较多，不容易产生堵塞而影响切削效率，细齿锯条适用于锯削硬材料;
3. 因硬材料不易切入，每锯一次铁屑比较少，锯齿增多后，可使锯削量减少，材料容易被切除，锯削过程比较省力，锯齿也不易磨损，我们在锯管子或薄板时必须选用细齿锯条，否则锯齿很容易被钩住以致崩断。

(二)锯削的方法
1. 直线运动，适用于锯平直的槽子和薄壁工件;
2. 上下摆动，这样可以减少切削阻力，提高工作效率，操作自然，两手不易疲劳;
3. 起锯有远起锯和近起锯，一般情况选用远起锯，无论哪种方法起锯角度要小，不能超过15 度，但也不能太小，起锯时施加的压力要小，行程要短;
4. 锯管子时，逐渐变换方向，每个方向锯到管子内壁处，再转动方向，在改变方向时，应使已
锯的部分向锯条推进的方向转动。

三、錾(zan)削(掌握理论、技能不作要求) 用于去毛刺，分割材料及凿油槽。

錾子的切削部1. 楔(xie)角:前刀面与后刀面之间的夹角。

楔角越大，强度越高，但錾削阻力也越大。

钢或铸铁:楔角一般为60°-70°; 铜或铝:楔角一般为30°-50°。

2. 后角:后刀面与切削平面之间的夹角。

后角太大，切入太深，錾削比较困难，后角太小容易滑出工件表面。

四、刮削(掌握理论，实践技能一般要求) 刮削是精加工的一种方法1. 显示剂我们一般使用红丹粉和机油混合而成粗刮时，混的稀些这样显示出的点子较大，便于刮削精刮时，混的干些这样显示出的点子细小，便于提高刮削精度 2. 平面刮削用边长25mm 的正方形方框，检查平面精度，一般5-8 个点; 机床导轨、量具12-16 个点;平板、精密量具20-25 个点。

3. 曲面刮削主要对滑动轴承内孔的刮削。

4. 刮削可分为四个步骤。

(1) 粗刮:用粗刮刀采用连续推铲方法，去除刀痕、锈斑或过多的余量，在刮削的过程中，要防止刮刀倾斜，以免将刮削面划出深痕。

(2) 细刮:刮削时采用短刮法，要交叉刮削，以消除反方向的刀迹。

(3) 精刮:采用短刮法，刀迹还要短，落刀时要轻，起刀要迅速挑起，在每个已开点上只刮一刀，不能重复，并交
叉进行刮削。

最亮的不开点先全部刮去，中等不开点先刮去一部分，小不开点留着不刮(4) 刮花:刮花是为了刮削面的美观，以及能够使滑动件之间造成良好的润滑条件。

在刮到最后时交叉刀迹大小应该一致排列整齐第二讲、钻孔、扩孔、铰孔一、钻孔(掌握理论、实践技能) 麻花钻:直径13mm 以内为直柄钻头，大于13mm 为莫氏锥柄。

1. 顶角:一般钻硬材料要比软材料选用大些的顶角。

2. 前角:前刀面与基面之间的夹角，前角大小决定切除材料的难易程度，前角愈大，切削愈省力。

3. 后角:后刀面与切削平面之间的夹角，硬材料后角要小，软材料要大，但不能太大，否则回产生扎刀现象。

4. 横刃:横刃的长短决定钻尖的强度，太大则钻削时轴向阻力增大，b=0.18D，当然还有很多在钻头修磨过程中，不同时改变钻头切削部分形状。

(1) 修磨横刃:定心作用可以改善。

(2) 修磨前刀面及修磨分屑槽。

二、扩孔(掌握理论、实践技能) 用麻花钻扩孔，扩孔前的钻孔直径为0.5-0.7 倍的要求孔径。

三、铰孔(掌握理论、实践技能) (我们使用的绞刀的锥度是1:50) 铰孔的精度要求一般都很高1.绞削余量不宜太大或太小，太小时上道工序残留的变形难以纠正，原有刀痕也不能去除。

余量太大时，加大切削负荷，破坏切削过程中的稳定性，孔绞孔直径<5，0.1-1.2 5-20 0.2-0.3 2.切削液:冲掉切削和清散热量绞孔
的要点: a. 手绞过程中两手用力要平衡，速度要均匀，铰刀不能摇摆，否则孔的进口呈喇叭状或孔径扩大。

b. 铰刀停歇的位置不能在同一位置，容易造成震痕c. 铰刀不能反转，退出时也要正转，反转铰刀容易磨损甚至崩刀d. 绞削钢料时，经常清除刀齿上的铁屑，以孔壁拉毛。

e. 绞削过程中如铰刀被卡住，不能猛力扳转铰刀以防损坏铰刀。

应去除铰刀清除铁屑。

及检查铰刀有没有坏然后继续绞削时要缓慢进给以防卡住。

螺纹的种类有很多种有三角螺纹、管螺纹(用于紧固件和连接件)梯形螺纹、方牙螺纹(传动丝杆)园牙螺纹等(管件连接) 普通螺纹D 3 4 5 6 8 10 12 16 20 P 0.5 0.7 0.8 1 1.25 1.5 1.75 2 2.5 钻头直径Do=D-P (D 内螺纹大径P 螺距) 第三讲丝锥、销连接一、丝锥(掌握理论、实践技能) 手用和机用: 左旋-右旋粗牙-细牙头攻-二攻油杯-M10*1 转盘润滑R1/8 攻螺纹时的要点: a. 攻螺纹时要劲量把丝锥方正，然后对丝锥施加压力并转动绞杠。

当切入1-2 圈时观察和校正丝锥位置，切入3-4 圈时不能强行纠正。

b. 攻螺纹时每转1/2-1 圈就应该倒转1/2 圈使切削碎断后容易排除，并可减少切削刃因粘屑而使丝锥轧住现象。

尤其再攻M5 以下小孔时，注意经常倒转以免丝锥折断c. 攻螺纹过程中，调换一支丝锥时，要用手先旋入至不能旋进时，再用绞手转动以免损坏螺纹和防止乱牙d. 要加切削液一般要用机油或菜
油。

五、销连接(掌握理论、实践技能) 圆柱-圆锥一般锥度1:50 装备时被连接或定位的两个绞孔应同时钻绞。

但必须控制好孔径大小。

一般用测装法测定及绞孔时将销子在绞孔中试插。

当销子能自由插入销子长度的80%为宜，在试插是必须要保证销子与销孔都应十分清洁。

销子装配要求大小端都有少量长度路出销孔表面(一般为稍大于倒角尺寸) 怎样检查圆锥与圆柱销1. 大直径与另一个小直径比较 2. 先把销一头放入被绞的孔内然后再掉头放入，看是否放的尺寸一致第四讲一般要求一、一般要求(装配前应熟读各部分图标和守则) 1. 零件、部件装配前必须彻底清洗。

不允许有油污、脏物和铁屑存在。

并应倒去棱边和毛刺。

2. 应进行油漆工件未油漆，不能装配。

装配时应将装配面油漆清理干净。

3. 组装表面粗糙度1.6 以上零件时。

不能用锉刀，只能用“零”号砂布。

4. 压入平键和装卸轴承时，不得用铁锤敲打。

应用木锤、橡胶锤或铜条。

5. 各配件钻孔、绞孔完成后应将铁屑清除干净。

6. 各外零件如7. 装配在同一位置的螺钉应长短一致、松紧均匀，严格按国标。

主要部件的螺钉应用扭力扳手。

8. 各种管路装配，应按照机床外形排列整齐。

不允许扭曲及损坏外观。

9. 各管路的各处接头，应按要求接入。

不得有漏油漏气现象，同时不能超出施紧力损坏螺纹。

10. 各
种管接头应严格按图纸操作装配，特别注意螺纹的方向及高压胶头接头方向(一般联结有锥度密封、螺纹密封和密封圈密封) 11. 各种装配结果后应做标记，注入油箱内的油应达到规定位置如油标。

12. 每天装配结束后应彻底清除各种油污、脏物和铁屑二、起吊1.应正确选择不同吊绳。

如吊加工油漆面应采用柔性吊带。

2.应根据工件不同重量选择不同规格吊绳。

3.应根据工件选择吊点，保证起吊平稳安全可靠。

4.没有起吊点工具，起吊时应正确选择辅助工具起吊
5.有工装起吊时，应按工艺工装进行起吊三、装配调整一般要求1. 链条涨紧:链条装配应保证各个链轮在同一高度。

链条涨紧时应保证两个链条涨紧力基本相同。

2. 同步带涨紧:同步带涨紧前应保证两轴平行。

涨紧时上下两端同时进行水平移动。

3. 涨紧轮:涨紧时各外螺钉同时旋紧，不允许一个螺钉旋紧在旋其他螺钉(对称旋入) 4. 气压:应根据守则调整气体压力，调整方法。

先用调压阀调整最高压力0.59Mpa.然后再用指针调节最低压力0.4Mpa。

5. 各处齿轮、涡轮、蜗杆配合应无明显啮齿轴向错位及啮合间隙均无啮齿现象。

同时转动灵活。

松紧一致符合工艺规范。