现场管理
定置管理
仓库管理
生活用品集中定位
餐厅管理
宿舍管理
五大问题酿成 “中荣爆炸之灾”
1. 企业厂房建设设计有严重问题 按照国家规定的二类危险品作业场所标准，这类企业的厂房建设必 须是单层，轻型结构，但昆山中荣发生爆炸的汽车轮毂抛光车间为 二层结构。
D. 方法 ( Methode )
1)工艺标准合理吗？ 2)工艺标准提高了吗？ 3)工作方法安全吗？ 4)这种方法能保证质量吗？ 5)这种方法高效吗？ 6)工序安排合理吗？ 7)工艺卡是否正确？ 8)温度和湿度适宜吗？ 9)通风和光照良好吗？ 10)前后工序衔接好吗？
通过库存维持生产
降低库存暴露问题
2. 企业生产工艺路线设计、布局有严重问题 发生爆炸的车间不足2000平米，却设计了29条生产线，每条生产线上 有16 工位，严重违反人和人之间、线与线之间的安全规定。
3. 通风除尘系统存在严重问题 昆山中荣通风除尘系统设计不合理，装备不齐全，运行不顺畅， 经常停停开开，除尘能力和效果严重不足。
4. 车间内所有电器设备没有按照防爆要求配置 按照规定，危险品作业场所要求电器设备全部按照防爆要求配 置，但车间内包括电机、闸刀、配电柜、电线、电缆等在内的 电器设备全不是防爆设备。
2. 现场的作用
现场是直接信息的来源 直接信息与间接信息是不同的，脱
离开现场的信息可能会误导管理者；
现场是问题集中萌芽产生的场所 改进问题的切入点和支撑点，均来
自这里。实施持续改进，形成核心竞争 力的杠杆点也在这里。
没有人主动做你所 希的望，但几乎所有 人都会主动的做你所 的检。查
————IBM CEO：郭士纳
7.2 寻找浪费的4M方法
A. 人员 ( Man )
1) 是否遵循标准？ 2) 工作效率如何？ 3) 有解决问题意识吗？ 4) 责任心怎样？ 5) 还需要培训吗？ 6) 有足够经验吗？ 7) 是否适合于该工作？ 8) 有改进意识吗？ 9) 人际关系怎样？ 10) 身体健康吗？
B. 设备 ( Machine )
4. 现场管理的主要内容 • 建立合理的组织结构和目标 • 创造良好的作业环境 • 标准化的作业 • 消除不利因素
现场管理的 事项?
5. 现场改善的七大指标
品质 效率 在制品数量 面积 周转时间 零件品种 安全
6. 现场管理标准的分类：
人员 组织机能图、工作说明书、规章制度、员工守则
1)设备能力足够吗？ 2)能按工艺要求加工吗？ 3)是否正确润滑了？ 4)保养情况如何？ 5)是否经常出故障？ 6)工作准确度如何？ 7)设备布置正确吗？ 8)噪音如何？ 9)设备数量够吗？ 10)运转是否正常？
C. 材料 ( Material )
1)数量是否足够或太多？ 2)是否符合质量要求？ 3)标牌是否正确？ 4)有杂质吗？ 5)进货周期是否适当？ 6)材料浪费情况如何？ 7)材料运输有差错吗？ 8)是否对加工过程足够注意？ 9)材料设计是否正确？ 10)质量标准合理吗？
Байду номын сангаас库存的浪费
缺勤 率高
计划 性差
质量 低劣
机器 故障
销售 问题
生产不均衡
换模 时间长
沟通 不佳
缺勤 率高
质量 低劣
计划 性差
机器 故障
销售 问题
生产不均衡
换模 时间长
沟通 不佳
库存之海
8. 改善的流程
未
计划PLAN
达
到
预 计
试行DO
的
效
核查
果
CHEC
K
达到预期的结果
实施ACTION
• 找到浪费/收集数据 确定预计的结果/找到方案
现场管理：
现场管理就是指用科学的管理制度、标准和 方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管 理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料 （原材料）、法（加工、检测方法）、环（环 境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、 协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态， 从而达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明 生产的目的。
5. 企业安全生产制度不健全，也不落实
一、关于现场
1. 生产现场的地位及现场管理
基层不是底层，现场是企业的基石，担负着组织重 要的使命和职责。
生产现场是公司组织生产经营活动的基本单位是 公司最基础的生产管理组织，是企业的基石。
生产现场就像人体的一个个细胞，只有人体的所 有细胞全都健康，人的身体才有可能健康，才能充 满了旺盛的活力和生命力。
破窗理论在现场的“发酵力”!
3. 现场管理者的主要职责
（1）人员管理 提升人员的向心力，维持高昂的士气 （2）作业管理 拟订完善的工作计划，执行良好的工作方法 （3）品质管理 控制好工作的品质，执行自主品保，达到零缺点要求 （4）设备管理 正确的操作设备，维持零故障的生产 （5）安全管理 维护人员、产品、顾客的安全，做好必要的措施 （6）成本管理 节用物料，减少浪费，降低成本
设备 操作说明书、保养标准、检定标准、安装测试标准
标 准
材料 物料构成表（Bill of Material）、验收标准、图纸
方法 生产类标准（作业指导书）、管理类标准（程序文件）
环境 5S标准、ISO14000标准、平面布置图等
7. 识别现场中的浪费
传统的看法： 材料、报废、退货、废弃物
现代的定义： 所有一切不增值的活动（顾客角度）
A
7总结经验
对结果进行总结，把经验和教训纳入有 关的标准，规定和制度，培训员工
8遗留问题
实施方案
评估结果
改
善
标准化
过
防止再次发生
程
PDCA问题解决的流程
步骤
1界定问题 2原因分析
P
3确认原因 4制定对策
D 5实施计划
关键
找出存在的主要问题 找出影响问题的全部原因 从全部原因中找出主要原因 针对主要原因制定措施计划 按照计划对策表，认真地去执行
应用工具
C 6检查效果 根据计划对策表，检查实际执行的结果
7.1 识别浪费
库存 等待
工艺
运输
浪费
返工
运动
过量生产
等待的浪费
搬运的浪费
不良品的浪费
加工的浪费 动作的浪费
设备的浪费
范例：设备的6大损失
• 停工时间 1、因设备引起的停工时间 2、因组装，拆卸及调整带来的停工时间 • 速率损失 3、空闲及较短的损失 4、运转速率降低 • 不合格生产 5、开车稳定前的损失 6、工艺损失（废料、返工及不合格）