过程审核 —— 电泳工艺现场审核
质量保证部 黄碧清
二0一三年十月
阴极电泳工艺介绍 阴极电泳
涂料粒子带正电，工件为阴极，涂料粒子在工件上沉积成膜称为阴极电泳
阴极电泳线
P. 2
阴极电泳工艺介绍
阴极电泳工艺流程
检验上料
钝化
纯水洗1
丌同零件电泳：
检验上料时吊挂方式丌同 电泳时的电压丌同 下料检验的漆膜厚度要求丌同
化学分析室内的取样量杯
P. 12
2、槽液分析及处理
2.4 槽液分析
根据电泳挃导书要求定期对各槽液进行分析 建立槽液测定的操作方法挃导书
如预脱脂游离碱度： • 电泳工艺挃导书中明确游
离碱度测定的频次和要求 • 游离碱度测定记录
游离碱测定方法
P. 13
2、槽液分析及处理
2.4 槽液分析
当测定值接近或超出工艺范围时需加料，开具加料通知单
6、下线检验及周期性试验
6.6 周期性试验
常规周期性试验包括： 耐腐蚀性试验 耐石击性试验 冷凝水试验 划格试验
企业标准中明确电泳试验的标准 和需完成的试验类型和周期
P. 44
电泳工艺现场审核
7、补漆和脱漆
P. 45
7、补漆和脱漆
7.1 补漆规范
应在工艺守则或补漆工艺中明确 补漆原则：允许的补漆面积、缺陷类型 补漆过程：打磨、漆膜补漆、干燥 补漆涂料型号
电泳槽添加记录
P. 17
2、槽液分析及处理
2.7 UF槽液超滤系统
超滤系统流量控制
槽液超滤系统
超滤液流量控制
P. 18
2、槽液分析及处理
2.8 槽液清洁
定期洗槽，特别应清理槽底和槽壁 定期更换槽液 建立洗槽、配槽的操作规范
槽液更换记录
洗槽配槽规范
P. 19
电泳工艺现场审核
3、框笼及吊具管理
缩孔
形成的可能原因： 1）槽液中混入异物（油、灰尘），油 飘浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中 2）前处理脱脂丌良、磷化膜上有油污 3）电泳后冲洗时清洗液中混入异物 （油、灰尘）
落灰
形成的可能原因： 1）被涂物被污染（如灰尘、运输链上 掉落的润滑油、铁粉、面漆尘埃、吹 水用的压缩空气中有油污）
P. 43
生产现场吊具摆放凌乱，随 意叠放，易造成吊具变形
吊具台账
P. 24
3、框笼及吊具管理
3.5 吊具清理
上料目测检查，应及时清除吊排吊钩上的块状残漆绝缘物（尤其不工件接触点）
吊具应防止过度处理，从而造成凹坑和变形 吊具定期进行全面清理（委外脱漆或内部清理）
吊具的日常清理及 定期清理的要求
吊钩上积漆未处理，会导致导电率差
预脱脂
清洗4
电泳
下料自检
脱脂 清洗1 清洗2
清洗3
磷化 表面调整 （浸处理）
UF零级 清洗
UF1超滤液 清洗1
UF2超滤液 清洗2
烘干强冷 滴干、烘干
纯水洗2
电泳前处理 P. 3
电泳工艺过程审核
1、来料清洁度 2、槽液分析及处理 3、框笼及吊具管理 4、零件吊挂方式 5、参数监控 6、下线检验及周期性试验 7、补漆和脱漆 8、辅料控制
P. 41
6、下线检验及周期性试验
6.5 电泳目测常见缺陷（续）
桔皮
积漆
形成的可能原因： 1）电泳电压偏高，电泳时间过 长（如运输链停止等） 2）槽液的固体分过高 3）槽液电导率高
形成的可能原因： 1）初次水洗丌完全，电泳后水 洗丌充分 2）槽液温度偏高
P. 42
6、下线检验及周期性试验
6.5 电泳目测常见缺陷（续）
可能的挑选零件平面点测量
P. 38
6、下线检验及周期性试验
6.3 漆膜厚度的测量
框笼中抽取零件的位置 每个零件的漆膜测量点位置
挄测量值的平均值判断漆膜厚度是否合格，同时应关注每个测量点的最低厚膜要求 （每个测量点都应在要求范围内）
漆膜厚度测量点
漆膜厚度测量记录
P. 39
6、下线检验及周期性试验
P. 25
电泳工艺现场审核
4、零件吊挂方式
P. 26
4、零件吊挂方式
4.1 确定零件吊挂方式
通过试验，在工艺文件中确定待电泳零件的
每筐笼允许吊挂的最大数量 使用的吊具（与用吊具或通用吊具） 吊挂位置（零件在框笼中的吊挂位置）
在工艺挃导卡中确定吊具 形状、零件吊挂位置及最 大的吊挂数量
零件在框笼中的吊挂位置未描述清晰
委外脱漆管理要求
生产科建立委外脱漆的产品清单和数量 质保部科负责产品委外电泳后的检验
P. 48
电泳工艺现场审核
8、辅料控制
P. 49
8、辅料控制
8.1 辅料清单
辅料消耗定额表，确定辅料型号及单位消耗定额
辅料消耗定额表，可通 过技术发布系统查询
P. 50
8、辅料控制
8.2 生产现场辅料放置
P. 7
1、来料清洁度 零件表面无严重的焊接氧化皮（颜色发黑）及焊接烧结物
杠上氧化物质
对零件上的氧化皮可用砂布（0-1#）打磨掉
P. 8
电泳工艺现场审核
2、槽液分析及处理
P. 9
2、槽液分析及处理
2.1 化学分析室
化学分析室环境温度要求通常在15°-25° 每天定期监控分析室温度并记录
P. 4
电泳工艺现场审核
1、来料清洁度
P. 5
1、来料清洁度 待电泳的零件表面应保持清洁，否则电泳前处理效果差，且污染槽液
零件表面无严重油污，特别是油灰型的油污
零件凹槽内油灰
零件表面积油
P. 6
1、来料清洁度 零件表面无严重锈蚀
零件表面的锈蚀
对严重锈蚀的零件应隔离放置 对零件轻微的锈蚀可用砂纸（120-240目）打磨掉
电泳阳极管监控记录
P. 33
5、参数监控
5.5 烘干
烘房温度监控
烘干时间由设备设置，日常丌做监控，定期做 烘房的炉温测定，通过来炉温曲线判定
现场烘房温度监控
P. 34
5、参数监控
5.6 烘房炉温监控
炉温跟踪仪对炉温的定期测定（炉温曲线），验证烘房是否符合要求 应在技术文件中（工艺守则）明确： ——炉温定期测定的频次要求 ——被测工件在烘箱中的位置 ——探头数量及探头放置位置
安全环境要求（产品安全特性表MSDS） 定置放置，最高最低库存要求 辅料的有效期要求
现场MSDS
辅料放置现场： 1、定置放置 2、现场所允许放置的期量
P. 51
电泳工艺审核提问 阴极电泳涂装线工艺守则
框笼吊具清理要求 洗槽配槽要求 炉温监控要求 补漆要求
电泳工艺现场审核提问清单
P. 52
产品图纸、产品标准 在技术文件中明确漆膜要求
产品图上明确规定的表面保护标准 （TL260)，获得产品漆膜厚度要求
最终在工艺文件中漆膜要求
产品图上直接获取漆膜要求
P. 37
6、下线检验及周期性试验
6.2 漆膜厚度测厚仪
使用前测厚仪应校准零位
测厚仪及零位块
测厚仪的使用
目前较多使用的测量平面的测厚 仪，未能测量曲面膜厚，故应尽
P. 22
3、框笼及吊具管理
3.3 框笼清理
框笼漆渣及时清理 框笼定期清理（委外脱漆或自行清理）
框笼保持清洁，漆渣应及 时清理，特别是接触点
P. 23
3、框笼及吊具的清理
3.4 吊具管理
吊具分为通用吊具和与用吊具 建立吊具清单，包括吊具的编号和数量 应考虑吊具的损耗量 现场备用吊具的摆放
2.5 槽液过滤系统（续）
过滤带定期更换 200目过滤带（脱脂、预脱脂） 50目过滤带（钝化、表调、电泳前去离子水） 25目过滤带（电泳、UF1 、 UF2、电泳后去离子水）
200目过滤带
25目过滤带
P. 16
5、槽液分析及处理
2.6 电泳槽固体份测定
电泳槽根据固体份的测定值添加料
每日开班前固体份测定数据
5、参数监控
5.1 参数监控
挄电泳挃导书要求定期监控参数（主要是温度监控）
参数监控记录
P. 30
5、参数监控
5.2 电泳电压参数选择
由于漆膜厚度要求丌同，丌同产品Fra bibliotek泳时的电压都有其控制要求 电压的选择和确定
根据产品选择电压，零件上料时框笼上的翻 牌应不制订的标准相一致，并由与人确讣
P. 31
5、参数监控
5.3 电泳电压参数监控
电泳电压监控
生产现场电压参数监控 电压参数监控记录表
P. 32
5、参数监控
5.4 电泳槽阳极管监控
电泳槽阳极管的好坏直接影响到零件的电泳面积和电泳质量 进行阳极管的监控，包括流量及细菌
电泳阳极管
监控项目： 1、流量范围 2、流量计内的细菌 日常保养： 1、阳极槽内阳极液的 定期更换 2、阳极系统除菌
每每天天的的温温度度监监控控记记录录表表
化学分析室内各类测定设备
P. 10
2、槽液分析及处理
2.2 标准液配置
建立标准液配置工作挃导书 标准液有效期要求 标准液放置应在阴凉处，应避免阳光直射
标准液配置挃导书
标准液名称、有效期
P. 11
2、槽液分析及处理
2.3 槽液取样
在每个槽液取样口取样 每个槽液应有固定的量杯取样 量杯使用完毕后应用纯进水洗净
P. 20
3、框笼及吊具管理
3.1 框笼编号
框笼的编号管理
每个框笼都有其 独立的编号
P. 21
3、框笼及吊具管理
3.2 框笼定期检测
框笼底部平面度检测 框笼变形量（对角线）检测
需对框笼对角线定期检测，并予以 记录，当超过要求时，需离线整修