<0.5 <0.5 0.5 Max 0.5 Max
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航煤主要技术指标
产品 密度（20℃），g/cm3 初期 0.7973 末期 0.7992 国标 保证值
馏程，℃：
IBP/10％ 30％/50％ 70％/90％ EBP 硫，μg/g 氮，μg/g 闪点，℃ 172/187 194/201 209/222 237 <5 <1 55 172/188 194/201 209/222 237 <5 <1 55 不低于38 38 min 不大于2000 2000 max
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装置概述 • 装置采用美国UOP公司的Unicracking加氢裂 化工艺技术，并由美国UOP公司提供工艺 包。 • 催化剂及保护剂分别选用UOP公司推荐的 加氢精制催化剂KF-848、加氢裂化催化剂 HC-115LT、后精制催化剂KF-851和保护剂 CATTRAP-30、CATTRAP-50、KF-648、 KFR-22。
290万吨/年加氢裂 化装置简介
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目录
• • • • • 一、装置概述 二、原料及主要产品性质 三、工艺技术方案 四、关键设备选型 五、仪表控制
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目录
• • • • 六、能耗及物料平衡 七、平面布置 八、工艺流程简图 九、设备图片
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一、装置概述
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工艺技术方案 • 设置轻、重石脑油分馏塔，石脑油分馏塔 塔底热源由循环柴油提供 • 利用循环柴油发生1.0MPa低压蒸汽，利用 加氢未转化油、循环柴油及航煤发生 0.4MPa低低压蒸汽
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工艺技术方案 • 催化剂采用器外再生方案 为了使催化剂具有良好的活性，新鲜的或 再生后的催化剂在使用前都必须进行预硫 化，装置采用湿法预硫化，以DMDS作为硫 化剂。催化剂再生采用器外再生 。
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新氢性质
组成
v%
H2
99.9min
C1
0.1max
CO+CO2
20 ppm max
合计
100.0
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轻石脑油主要技术指标
产品 密度（20℃），g/cm3 硫，μg/g 初期 0.6413 <0.5 末期 0.6418 <0.5 10 Max 保证值
氮，μg/g
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装置概述 • 设计规模：290×104t/a • 实际加工量：276.67×104t/a • 操作弹性：60%～110% • 年开工时数：8400小时
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装置组成
• 反应部分（包括新氢压缩机、循环氢压缩 机和循环氢脱硫设施）
• 分馏部分
• 公用工程部分
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工艺技术方案 • • • • • 本装置注水点共有4处，分别为： 热高分空冷器EA102前 热高分气/冷循环氢换热器E111前 热高分气/冷汽提塔进料换热器E112前 热低分空冷器EA101前
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工艺技术方案 • 循环氢脱硫设方案 • 设置循环氢脱硫塔脱除反应部分产生的硫 化氢，可以提高循环氢的氢纯度，降低反 应部分的操作压力和设计压力，降低装置 的投资。
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工艺技术方案 • 分馏塔设航煤汽提塔，航煤汽提塔底热源 由分馏塔底油提供。 • 不设置柴油汽提塔，柴油产品直接出装置 ，设置柴油中段回流系统。 • 设置轻、重石脑油分馏塔，石脑油分馏塔 塔底热源由循环柴油提供。 • 利用循环柴油发生1.0MPa低压蒸汽，利用 加氢未转化油、循环柴油及航煤发生 0.4MPa低低压蒸汽。
217/260
278/296 316/342 357/372 <10 <1 -20 64.5
216/260
278/297 317/342 357/372 <10 <1 -20 63.7 -20 max 58 min 10 max
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加氢裂化主要催化剂性质
项 目 型 号 形 状 粒度，mm 平均长度，mm 磨耗，wt% 压碎强度，lb/mm 装填密度，g/ml 稀相装填法 密相装填法 组成 担体 使用寿命，a 再生周期，a 0.750 0.875 Ni、Mo Al2O3 6 3 6 3 0.767 0.881 0.635 0.740 Ni、Mo Al2O3 6 3 精制催化剂 KF-848 四叶草 1.1×1.3 3.5 0.5 9.0 裂化催化剂 HC-115LT 三叶草 3.2 后精制催化剂 KF-851 四叶草 2.9×2.5 5.3 2.0 9.0
CAT TRAP-50
KF-648 3Q KFR-22 1.5Q KF-848 1.3Q HC-115LT
Guard 保护剂
Guard/Demetal 保护剂/脱金属剂 Demetal/脱金属剂 Pre-treating精制剂 Hydrocracking 裂化剂
8.57
4.28 25.98 87.32 490.61
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工艺技术方案
• 采用热高分流程 通常加氢裂化装置反应部分可分为冷高分 流程和热高分流程。
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工艺技术方案 • 冷分流程特点： • 优点：通过控制分离温度增强生成油吸收 常规气体组份C1、C2、C3、C4的能力和 降低低温生成油对氢气的溶解能力，从而 提高了循环氢纯度。 • 缺点：损失了反应产物中相当数量的热能
<0.5
<0.5
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重石脑油主要技术指标
产品 初期 末期 保证值
密度（20℃），g/cm3 馏程，℃： IBP/10％ 30％/50％ 70％/90％ EBP
硫，μg/g 氮，μg/g
0.7602
0.7609
79/97 115/131 145/159 172
<0.5 <0.5
73/91 109/126 142/157 171
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工艺技术方案 • 中和清洗 方案 为防止反应部分奥氏体不锈钢设备在停工 期间可能产生的连多硫酸应力腐蚀，设计 考虑装置停工时反应部分进行中和清洗的 接口
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工艺技术方案 • 分馏部分流程方案 • 采用先汽提后分馏流程，保证塔底物流中 不含硫化氢，避免了后续设备腐蚀问题 。 • 设航煤汽提塔，航煤汽提塔底热源由分馏 塔底油提供，设置航煤中段回流，与酸性 水汽提装置塔底重沸器换热 • 不设置柴油汽提塔，柴油产品直接出装置 ，设置柴油中段回流系统
330 CUF 立方英尺
2,262.4 (kg) 12,338.9 (kg) 76,513.3 (kg) 443,235.3 (kg)
KF-851 3Q
Total 总计
Post-treating 后精制剂
32.71
662.64
21,001.6 (kg)
555,351.5 (kg)
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工艺技术方案 • 热分流程特点： • 优点：可以提高反应产物物流的热能利用 率、降低反应产物冷却负荷、降低冷却换 热设备面积，最重要的一点是可避免稠环 芳烃在空冷器管束中的沉积和堵塞， • 缺点：降低了循环氢中的氢浓度。
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工艺技术方案 • 热分流程的核心是根据反应产物的特性， 处理好循环氢纯度和热能利用率的优化问 题，其关键参数是确定热高分分离温度。 • 本装置采用热高分工艺流程，根据计算分 析，设计热高分进料温度为288℃。
冰点，℃
烟点，mm
-54
27
-54
25
不高于-47
不小于25
-47 max
25 min
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柴油主要技术指标
产品 密度（20℃），g/cm3 馏程，℃： 初期 0.8143 末期 0.8159 保证值
IBP/10％
30％/50％ 70％/90％ 95％/EBP 硫，μg/g 氮，μg/g 倾点，℃ 十六烷值
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原料油性质
原料名称 密度(20℃)，kg/m3 硫,wt% 氮,g/g 残炭，wt% 氯，g/g Ni+V, g/g Na，g/g Fe, g/g Cu+Pb+Ca+Mg, g/g 馏程(ASTM-D1160),℃ IBP/5% 10%/30% 50%/70% 90%/95% EBP 343/371 383/422 447/477 520/537 590 混合原料油 906.8 1.55 1500 0.5 Max <0.5 <1 <1 <2 <1
生产制度
• 装置为连续生产，原设计实行四班三倒制 ，操作岗位定员36人
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二、原料及主要产品性质
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装置原料
• 原料油：1#和2#常减压装置的直馏热蜡油以及罐 区来冷蜡油 设计冷热进料比为2：8
• 新氢：制氢装置来纯度99.9%（V）新氢
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装置产品
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化工三剂 • • • • • • • 甲基二乙醇胺 分子式： C5H13NO2 分子量： 119.16 沸点： 247℃ 密度(20℃)： 1047.8 kg/m3 粘度(20℃)： 101 cP 常用溶液浓度：～30 wt% 缓蚀剂
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化工三剂
• • • • • • • • • • • 二甲基二硫化物（DMDS） 分子式： C2H6S2 分子量： 94.2 硫含量： 68.1 wt% 沸点： 109.6℃ 闪点： 15℃ 凝点： -84.7℃ 热分解温度： 200℃ 密度(20℃)： 1063 kg/m3 粘度(20℃)： 0.62 cP 表面张力： 33.6 dyne/cm