40
实施快速换型（SMED/QCO）和TPM 汽车制造商切换时间减少对生产 频率和效率的影响
Set-up time & Efficiency切换时间&效率 Production frequency 生产频率
40 35 30 25 20 15 10 5
100 75 50 25 0 92 93
Setup time
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培养多技能员工
训练每位现场员工完成三个任务，在一个周期时 间内操作几台设备，提高生产的柔性。
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实施看板拉动（Ｋａｎｂａｎ）
看板：在一个精益企业里，它是一种信号，是一个由消耗工序发出的允许前一 道工序进行生产或输送物料的信号，但并不一定是一张卡。
Stage & Ship 储存&发运 Customer 客户 避免过度生产 减少库存 简化沟通 避免缺料 减少周期时间
项目开展期间包装材料库存 同比去年平均下降率54.44％， 共节约购买材料费用495.8万 元，节约资金可受益39.67万 元 （按年收益8%计算）
160 万元
原辅材料的浪费
在装卸、领料过程中存在的 浪费
5、等待的浪费
指在制造过程中人员、物料、设备处于闲
置状态，等着下一个流程或动作，如待料、待
机。
7
精益思想：关注速度
Lead-Time
周期时间
Growth
增长
Inventory
库存
Competitive Advantage
竞争优势
Cash
现金
Cost
成本
• 速度是竞争能力的最好体现. • 到处是变异和混乱时,速度就无从谈起.
在需要的时候，使用最少的原料，设备、人工和空间，生产需 要的产品。

过量储存需要额外的成本来运作 维持

库存之海 过量储存掩盖住操作中的一些问
题 …
质量问题 机器故障 运送途径过长 供货商交期 产线不平衡 旷工 设定时间 过长 欠缺日常管理 沟通问题
排程不良
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第八大浪费 —— 管理的浪费
1、无结果的会议； 2、无意义的活动； 3、无计划的组织、安排等 4、管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策 来进行补救而产生的额外浪费。
来客做饭
4
什么是精益生产
“精”表示精良、精确、精美；
“益”表示利益、效益；
精益生产是贯彻以人为中心的思想，通过管 理模式、人员组织、制造过程、产品结构和市 场供求等方面的变革，精简生产过程中一切无 用、多余的东西，减少一切浪费，使生产系统 能很快适应用户需求的不断变化，降低生产成 本,并能最终达到包括市场供销在内的各方面 最好的结果。
7、库存的浪费
库存即原物料、半成品(线上在制 品)、成品储存在固定区域或仓库。 公司备货为防止异常发生而起着缓冲 和平衡外部环境的被动作用，但是库存 并不被立即使用而仅仅是等待，传统的 计算方法把库存作为企业当前的一部分 资产，但实际上只有这些存货卖出去后 才能成为资产，并且企业花了大量的金
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库存是万恶之源
越低；
工 人 序 数 1 1 21 21 2 1 17 17 3 1 29 29 4 1 25 25 5 1 20 20 合计 5 111 111
2、造成传送流水线上局部工序 产生相应的半成品的滞留和等待。
正常作业时间 工序CT
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平衡生产线
平衡改善法则：ECRS法则
符号 E C 名称 取消 Eliminate 合并 Combine 重排 Rearrange 内容 对于不合理、多余的动作或工序给 予取消 对于无法取消又是必要的，看是否 可以合并以达到省时、简化的目的 经过取消、合并后，可再根据“何 人”“何时”“何处”三个提问后 进行重排 经过取消、合并、重排后的必要工 序，应可以考虑能否采用最简单的 方法或设备替代，以节省人力和时 作业改善压缩 间
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实施6Ｓ和可视化管理
整 理
整 顿 清 扫 标准化 保持 1、创造空间 2、尽地之利 3、场地利用
安 全 卫 生
现 场 美 化
人 心 美 仪
最终目的
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办公区域
“各具特色”的办公区域
生产现场
清洁用具
平衡生产线
可 Line balancing即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各工序作业时间尽 能相近的技术手段与方法。
精益思想五大原则
Value 价值
从客户角度阐述价值
Perfect 完美 Value Stream 价值流
不断追求完美 找出价值流并消除浪费
精益生产系统
Pull 拉动
Flow 流动
按下工序的需求进行生产
价值流象河水一样顺畅地流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
价值流程图
价值流程图是指产品从原材料至最终成品所需要的活动（包括 增值和非增值），增值活动是直接为顾客创造价值的活动，即生产 顾客需要的产品，提供顾客需要的服务。
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二、精益生产的特点
消除一切浪费
追求精益求精和不断改善
去掉一切不增值的岗位作业及流程
核心特征：精简
精益思想：关注增值
增值比率 =
增值时间（Value added time）
制造周期（Manufacturing lead time）
X 100%
增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等
精益生产与六西格玛管理
广东德美精细化工股份有限公司 一线班组长管理技能培训 内训策划案
—管理部—项目管理，精益六西格玛管理项目。
◎、2010年，6S管理项目； ◎、2011年，数理统计技术应用项目，质量小组改善活动； ◎、2012年，精益六西格玛项目、合理化建议和创意改善活动等； ◎、2013年，精益六西格玛项目。
主要内容
• 精益生产
• 六西格玛管理
• 如何实施精益六西格玛
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什么是精益生产
精益生产（Lean Production）是美国麻省理工学院数位国际汽
车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田汽车JIT（Just In Time）生产 方式”的赞誉之称，是针对多品种，小批量，变化快生产特点的最佳生
产方式。
物料从进厂到出厂，只有不到 1% 的时间是增值的！
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国内外很多成功企业经验证明，中国企业与世界先进 企业之间差距，主要不在厂房、生产设备等方面，关键在 于缺乏执行精细化管理和不良生产作业习惯。
二、制程中的七大浪费
1、过量生产 2、加工 3、不良品 4、搬运 5、等待 6、动作 7、库存
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(最贵的浪费)
Line balancing是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。
∑各工序时间总和
平衡率=
总人数×瓶颈时间CT
29 作 8 业 时 间 21 17 20 29 25 10 20 作业 时间 合计 12 4 9 损失 时间 合计
×100%
23.4%
生产线平衡率低的后果：
76.6%
1、作业员、工装设备的等待时 间越长，生产效率（人均产量）就
94
Efficiency
95
Prod freq.
96
97
SMED means Single Minute Exchange of Die SMED意思是在10分钟内完成换 模 增加生产灵活性:小批量/多品种
增加产能 减少在制品 降低周期时间 当前切 换时间
内部/ 外部切 换 将内部 活动转 化为外 部活动 减少内 部切换 时间
1、过量生产的浪费
过量生产就是生产超出客户（下道工序） 所需求的产品、服务、时间。 —— 生产多于下游客户所需 ——生产快于下游客户所求
劳模？ 无语？
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过量生产是最大的浪费 导致大量的库存
占用库房
导致不良品的产生 产品的搬运和堆积 过度生产的最大问题就是引发了另外的六种浪费
管理者懒惰心理，自保心态。
通过前期跟踪，质量部对于41.8度双沟珍宝坊（君坊升级） 商超盒的平均质检时间为4小时，与我项目组申请的45分钟 相差较大。 通过与质量部门协调，自7月20开始质检时间基本缩短为 1.5小时，虽然与希望值45分钟还存在差距，但是基本能够 满足要求，保障JIT即时上线生产。 18
1、正常库存控制在安全库存以内
15Leabharlann —— 没有达到标准目标(如人均时产能)
3、不良品的浪费
不良品的浪费指产品品质达不到客户要
求而造成原材料、机器、人工等浪费。
造成的浪费的类型

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设备、人工时的损失；
额外的修复、挑选；
降价处理；
治具磨具；

包装材料的费用；
4、搬运的浪费
搬运是一种不产生附加价值的动作，搬运的 损失分为：移动、放置、整理、堆积等动作浪费。
产生等待的原因：
• 加工流程不顺畅（线体不平衡）
• 机器故障率高 • 人员安排不合理 • 原物料&前段物料供应不足（待料） • 流程安排不合理
• 品质不良
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6、动作的浪费
对产品的功能或特性没有产生价 值的动作。 产生多余动作的原因：

作业指导书水准较差； 流程设置不合理；

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作业员技术不娴熟；

时间的耗费 人工、工具的浪费 物品移动所要空间浪费 流水线生产、同步化作业是减少搬运的根本之 道
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优化生产环节降低生产周期，实行JIT （Just In Time ）准时生产方式
优先 Text 进厂 in here
优先 Text 质检 in here
卸货 Text 上线 in here
- 最好的安全