Technical Proposal on Taishet Project一、原料准备区1．工序组成本区域由下列工序组成：●煅后焦卸车●返回料处理●煅后焦及残极烘干●煅后焦及返回料储运●液体沥青储运2.工艺方案及过程简述2.1煅后焦卸车本项目采用外购煅后焦火车进厂方案，卸车采用翻车机。

煅后石油焦由火车运入工厂，由翻车机装置卸入地下受料漏斗内,经过板式给料机、胶带输送机运至煅后焦仓库。

需要时，由桥式起重机的抓斗上料至受料漏斗，再经料斗下的振动给料机、胶带输送机及斗式提升机等输送至烘干工序的给料前仓。

2.2返回料处理本工序处理外购残极及焙烧废品、生碎，采用汽车运输方式进厂。

返回料的一二次破碎，分别采用4台液压破碎机（3台啮齿破碎机、1台500t油压破碎机）和2台双齿辊破碎机。

储存在返回料堆存区的大块残极和焙烧废块，由桥式起重机吊运至啮齿破碎机处并喂入机内进行破碎，破碎后的返回料经板式给料机、带式输送机送至双齿辊破碎机进行二次破碎，然后经斗式提升机、胶带输送机送至烘干工序的给料前仓。

储存在返回料堆存区的大块生碎，由桥式起重机吊运至500t油压破碎机处并喂入机内进行破碎，破碎后的返回料经板式给料机、带式输送机送至双齿辊破碎机进行二次破碎，然后由斗式提升机、胶带输送机送至生碎仓储存。

2.3煅后焦及残极烘干采用回转式干燥机去除进厂煅后焦和残极中多余的水分，烘干系统共3套。

储存在各自给料前仓的煅后焦或残极，分别由各自的烘干系统进行处理。

料仓中的物料圆盘给料机经胶带输送机送至回转式干燥机进料口，经高温烟气烘干后由出料口经胶带输送机、斗式提升机等送至煅后仓或返回料仓储存。

2.4煅后焦及返回料储运烘干后的煅后焦或返回料，采用筒仓储存。

其中，Ø26m煅后仓共6个，每个料仓可存12kt煅后焦；Ø16m残极仓3个，每个料仓可存7.5kt煅后焦。

另设Ø10m生碎仓1个，可存生碎900t。

储存在各筒仓中的物料，分别经煅后焦和返回料输送系统送至生阳极制造区。

2.5液体沥青储运本项目直接采用液体沥青进厂，不设固体沥青熔化系统。

液体沥青采用5个1000m3槽罐储存。

液体沥青槽罐由汽车或火车运输到厂，由沥青泵输送至液体沥青储槽储存。

需要时，再由沥青泵送至生阳极制造。

本区域工艺流程见《原料准备区工艺流程图》。

3.工序处理能力本区域各工序所需生产能力见下表。

4.关键设备选型本区域各关键设备选型计算见下表。

word45厂房配置5.1 煅后焦卸车本工序翻车机配置在30x16m的单层厂房里，屋面下弦标高约15.000m。

5.2 返回料处理返回料处理厂房为2连跨单层厂房，每跨宽18m，长132m，天车轨顶标高9.200m。

5.3 煅后焦及残极烘干本工序采用框架式多层结构厂房，占地面积约60x45m。

5.4煅后焦及返回料储运本工序由多个筒仓和输送机廊道和装运站组成。

5.5液体沥青储运液体沥青储槽为露天配置，沥青泵房为单层厂房。

本工序占地面积约39x135m。

车间内各主要设备见《原料准备区主要设备表》。

6.主要工艺参数煅后焦质量指标见下表：●液体沥青质量指标见下表：●液压破碎机进料粒度：＜800mm(宽) ●液压破碎机排料粒度：＜200mm●双齿辊破碎机进料粒度：＜200mm ●双齿辊破碎机排料料度：＜70mm ●烘干后煅后焦水分：＜0.5%●烘干后煅后焦水分：＜0.5%●烘干后残极水分：＜0.5%二、生阳极制造区1、工序组成本区域由下列工序组成：●石油焦中碎筛分●返回料中碎筛分●磨粉●配料混捏成型2、工艺方案及过程简述2.1石油焦中碎采用Φ1250×1000反击式破碎机、四层振动筛各1台，组成石油焦中碎筛分系统。

外来煅后焦分别储存在筒仓中，仓下设有可调速的振动给料机和胶带输送机，不同的煅后焦可以通过控制不同的给料速度或启动不同料仓下的给料机，使进入本工序的煅后焦品质均匀。

存储在各筒仓中的煅后焦由振动给料机通过胶带输送机送至反击式破碎机，破碎后由斗式提升机输送至四层振动筛，筛下合格料分为配料、磨粉和焙烧填充料三种用途，采用螺旋输送机或溜管按粒度送至各自配料仓、磨前仓或填充焦仓待用；筛上料返回反击式破碎机再次破碎。

2.2返回料中碎筛分采用Φ1000×1050反击式破碎机、双层振动筛各1台，组成返回料中碎筛分系统。

储存在返回料仓中的残极或生碎，由振动给料机、胶带输送机送至本系统反击式破碎机，破碎后经斗式提升机送入双层振动筛，筛下合格料由螺旋输送机或溜管按粒度送至各自配料仓，筛上料返回反击式破碎机再次破碎。

2.3磨粉采用EM80s-5115立式研磨机组1套。

储存在磨前仓中的石油焦粒料、由给料机定量喂入球磨机，物料在磨粉机内研磨粉碎，由风机将磨粉机内的含焦粉气体及收尘粉和填充料细粉吹送至进入可调速的粗粒分离器分级，不合格的粗粒料返回磨粉机重磨，合格的细粉料经布袋除尘器收集进入粉料配料仓。

2.4配料混捏本设计石油焦采用四粒级配料：12～6、6～3、3～0.8mm和焦粉(-200目占75％)；残极采用二粒级配料：12～3、3～0mm；生碎按＜3mm一种粒级配料。

干料及液体沥青采用自动配料系统各1套。

干料预热采用热媒油加热四轴预热螺旋1台，混捏采用卧式连续混捏机1台，混料冷却采用带喷淋水强力冷却机1套。

储存在各配料仓中的石油焦粒料和粉料，残极粒料，生碎经各自的连续配料秤按配方要求的比例连续定量送入预热螺旋机预热至170℃左右，然后与经连续配料秤按比例称量的沥青计量秤送来的液体沥青一道送入连续混捏机。

混捏机出来的糊料进入糊料冷却机中进行冷却，冷却后的糊料合格料通过糊料输送机送入振动成型机成型。

不合格糊料则进入废糊间，通过装载机等移动式输送设备运至返回料处理系统。

2.5成型成型采用振动成型机组1套，成型后炭块采用悬挂式输送机水冷系统1套。

进入成型机的糊料，在带抽真空及上部加压的振动机成型为要求形状的生阳极，成型后的生阳极经测高，计算体积密度，并打印记号后，进入悬挂式输送机，由悬挂式输送机将生阳极送至冷却水槽冷却。

生阳极的冷却采用浸浴式，整个生阳极炭块与冷却水接触，有利于炭块的均匀冷却，冷却好的合格生阳极经链式输送机送入炭块转运站储存。

废块则经辊道输送机，叉车送至返回料处理工序。

本区域工艺流程见《生阳极制造区工艺流程图》。

3、工序处理能力本区域各工序所需生产能力见下表。

4. 关键设备选型本区域各关键设备选型计算见下表。

word105. 厂房配置本区域分为3个相同的独立厂房，每个厂房分别配置石油焦中碎筛分、返回料中碎筛分、磨粉、配料、捏及成型个1套。

其中中碎筛分、磨粉、配料混捏、成型部分为35×21.35m，7层框架式厂房，下檐标高46.700m，生阳极冷却为33×48m单层厂房，下檐标高约为5.000m。

车间内各主要设备见《生阳极制造区主要设备表》。

6.主要工艺参数6.1 中碎●石油焦破碎机进料粒度：＜70mm●石油焦破碎机出料粒度：≤20mm●返回料破碎机进料粒度：＜70mm●返回料破碎机出料粒度：≤20mm6.2 配料●配料用液体沥青温度：～180℃(热媒温度220℃)●生阳极配方见表：6.3 预热、混捏、糊料冷却●骨料预热温度：180℃(热媒温度290℃)●糊料混捏温度：180±5℃(热媒温度220℃)●糊料冷却温度：150±5℃6.4 成型、生阳极冷却●糊料成型温度：150±5℃●成型振动时间：～60s●生阳极体积密度：～1.62g/cm³●生阳极冷却方式：浸浴式●生阳极冷却时间：～2h●生阳极冷却后表面温度：～60℃7 生阳极制造烟气净化7.1 烟气净化技术对生阳极制造工段的阳极糊料在混捏、冷却、成型生产过程中会散发出大量含有沥青挥发物、多环芳香族有机物（POM）的烟气，通过收尘罩及管道系统收集后，采用蓄热式热力焚烧炉（Regenerative Thermal Oxidizer）焚烧后达标排放。

蓄热式热力焚烧炉是一种用于处理中低浓度挥发性有机烟气的节能型环保装置。

其基本原理是将有机烟气加热到约800℃，烟气里的有机物在高温下发生氧化反应，使烟气中的碳氢化合物变成二氧化碳和水后排至大气。

7.2 烟气净化系统配置及流程生阳极制造车间有3栋厂房，每栋厂房内设置一套沥青烟气净化系统，共设置3套相同的烟气净化系统。

烟气净化系统流程主要流程见下图：Figure1-1：SCHEMATIC FLOW SHEET FOR GREEN ANODE PITCH FUME TREATMENT7.3 主要设计参数－处理烟气量： 30000Nm 3/h －烟气温度： ～50°C 7.4 焙烧烟气净化系统出口排放物量三、焙烧及炭块储运区1、工序组成本区域由下列工序组成：●焙烧●焙烧烟气净化●生炭块及焙烧炭块储存●炭块装车站2工艺方案及过程简述2.1焙烧阳极焙烧采用54室敞开式环式焙烧炉，火焰移动周期24～28小时、•18炉室／火焰系统、8料箱／炉室、3层／料箱，立装7块／层、装炉量为168块／炉室。

炭块装出炉采用焙烧多功能天车作业，生阳极编机和焙烧阳极清理及开槽采用机械化设备，焙烧过程采用重油燃烧自动控制系统。

贮存在仓库内的生阳极，根据焙烧需要由链式输送机送来本工序。

生阳极经链式输送机，编组机运至阳极焙烧车间，由多功能天车把生阳极装入阳极焙烧炉内。

填充焦由汽车运来倒入填充焦坑内，经由多功能天车装入阳极焙烧炉内。

等生阳极和填充焦按要求装炉完毕后，按设定的焙烧曲线升温焙烧。

阳极焙烧温度约1100℃，•焙烧后的阳极经风机强制冷却，阳极温度小于200℃时，由多功能天车从炉内取出。

出炉后的阳极由输送机送至炭块清理机，清理掉阳极粘附的填充焦，再经开槽机开槽，合格阳极送至炭块仓库；废块送至返回料处理工序。

出炉过程中的炉内填充焦，由多功能天车吸出分级后，粒子料仍作为填充料用，收尘粉则放入一储仓内作他用。

2.2焙烧烟气净化2.2.1 烟气净化技术阳极炭块在焙烧生产过程中，会由焙烧炉烟道排出含焦油和粉尘等有害物的烟气。

目前对焙烧烟气净化一般采用氧化铝干法吸附净化技术和焚烧净化技术。

本项目无法提供氧化铝，所以采用蓄热式热力焚烧炉（Regenerative Thermal Oxidizer，简称RTO）焚烧净化处理焙烧烟气。

蓄热式热力焚烧炉是一种用于处理中低浓度挥发性有机烟气的节能型环保装置。

其基本原理是将有机烟气加热到约800℃，烟气里的有机物在高温下发生氧化反应，使烟气中的碳氢化合物变成二氧化碳和水后排至大气。

为降低进入蓄热式热力焚烧炉烟气中的焦油和粉尘含量，在蓄热式热力焚烧炉前设置预过滤器，对烟气中的焦油和粉尘进行预净化。

由于RTO采用了换热效率很高的陶瓷蓄热体，其热回收率可高达97%以上，所以在处理有机废气的过程中只需消耗很少的燃料；当废气的有机物含量高于一定浓度时，RTO甚至可利用有机废气里有机物被氧化而产生的热能自动运行而不需使用辅助燃料。