包装用塑料 薄膜袋 工件
传送 带
传送带
□ 动作分析的原则
原则8动作在最短距离内进行
改善前
· 作业台大
改善后
· 作业台小化(2/3)
· 与部品的距离远
· 水平方向放置部品，很难取 出
作业 部品
· 与部品的距离近
· 倾斜放置部品，容易取出
作业 部品
作业 台
部品 存放 台
部品存 放台 作业台 (缩小2/3) （倾斜 ）
额外作业—— 加工的浪费
从精益生产的角度来说，搬运是一种不产生附加价值的动作 ，而不产生价值的工作都属于浪费。
无效物流—— 搬运的浪费
A
A
B
C
B
C
A B
C
最恶的浪费是过多库存的浪费
大量的在库既掩盖着各种问题点，同时也使潜在浪费不易发现。浪费现显
化---让问题一一暴露出来没有危险减少在库。 在库数量是衡量企业经营力的尺子。
识别七大浪费
自然界的规律带给我们的启发------
怎样做才能战胜竞争对手？ 怎样才能提高自己的竞争力？ 怎样才能获取更高的利润？ 如何提高生产效率？
如何降低生产制造成本？
还有更多------
Lean Production
丰田英二
大野耐一
张富士夫
自働化 ------
JUST IN TIME ------
改善后 在作业台上穿个小孔，作业物品经 传送板滚到部品箱里
作业台
滑槽
部品盒 部品盒
□ 动作分析的原则
原则7. 避免Z形动作或急剧的方向转换 改善前 改善后
·包装用塑料袋在身后
·需要作业者的转身动作 ·来回四步的步行
包装用塑料 薄膜 工件
· 包装用塑料袋吊在上面
· 作业者的转身动作没有了 · 四步步行没有了
原则 10. 要可以先入先出
□ 动作分析的原则
原则1. 取消不必要的动作 改善前 正在数制品数 改善后 组装后整齐地装在定量容器内，一 眼就能看出数量且以这种状态移到 下个工程。
□ 动作分析的原则
原则2. 减少视觉的移动
改善前 部品放到检查器具内判定良
品、不良(脖子会有转动)
示 波 器
改善后 以倒映在镜子的波纹判定良品、不
□ 动作分析的原则
原则 1. 取消不必要的动作
原则 2. 减少视觉的移动 原则 3. 材料和工具放在前方最近的位置
原则 4. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配
原则 5. 取出、放回要方便 原则 6. 利用没有成本的动力或重力
原则 7. 避免Z形动作或急剧的方向转换
原则 8. 动作在最短距离内进行 原则 9. 器具/工具统合
良，几乎没有视觉的转移
镜 子
示 오 실 波 로 器 스 코 프
□ 动作分析的原则
原则3. 组合两个以上的动作 改善前 用注射器在端子两侧涂敷树 脂 两回
针 注射器
改善后 使用了两个针头，只要涂敷
(合计四回 ) 针
注射器
□ 动作分析的原则
原则4. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配 改善前 改善后
最无效的工作——制造不良的浪费
制造不良品是品质成本意识的问题，返工就是浪费。
制造不良 —— 最无效的作业
谢谢大家！
公司名称：江门市标杆企业管理咨询有限公司 总部地址：广东省江门市港口二路平安大厦 公司电话：0750-3112336 公司传真：0750-3111173 公司网址：
最恶浪费—— 过多库存
1.资金占用
7.重要的是掩盖了 现场的问题
2.搬运的浪 费。 3.占用场地
6.能源的浪费
4.库存及管理费用 5.废品及降价损失
动作的浪费：任何人体或物体的动作，若没有直接产生附加 价值，或产生的附加价值与付出的劳动不成比例，这样的动 作就是浪费的动作。
没价值的作业 ——动作浪费
彻底的消除所有浪费 “凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料 、 机器、人力资源、场地、时间等各种资源的部分都 是浪费”。 徒劳无功的活动没有任何价值
不增加附加价值的活动都是浪费。
生产现场存在着七大浪费
工作: 创造附加价值的活动； 干活:不创造附加价值但现在需要； 浪费: 不创造附加价值也不需要。
2004年7月20日中国汽车报：日前，韩国汽车工业协会按年销量、 销售额、所获利润状况列出了全球现居前五名的大型汽车生产企业 按2003年所获利润额排序，日本丰田公司排名第一，稳坐头把交椅
全球五大汽车公司2003年经营实绩
区 分 销 量（万辆） 销售额（亿＄） 纯利润（亿＄）
通用 丰田 福特 戴—克 大众
企业到处存 在浪费！
造成成本上升的最大原因——浪费
过剩生产的浪费； 等待的浪费； 加工本身的浪费； 搬运的浪费； 过多库存的浪费； 动作的浪费； 制造不良品的浪费。

过剩生产意味着生产比下工程需求的过多、过早、过快； 然而，很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，有时甚至受到赞扬。
□ 动作分析的原则
原则9. 器具/工具统合
改善前
改善后
能不能不用扳手?
一定要用扳手吗?
□ 动作分析的原则
原则10. 先入先出成为可能
改善前
取出部品 平均移动距离60㎝，先入先 出很困难
改善后
存放台改成有一定倾度的，利用 Stopper使它停滞。 移动距离是20㎝，取出部品时入口 不再重叠，所以取出方便
“整体效率”与“个体效率”
优秀员工
在日本能力协会《日本工业规则》中所谓等待的浪费是指不直接参与
加工生产的人的动作。在精益里被称为“手在等待的浪费”。
现场最常见的 浪费——等待
所谓加工的浪费包含两层含义：
1、过多加工的浪费：需要多余的作业时间、作业动作、辅助设备等资源
来完成产品的加工；（制造过程中，有一些加工程序是可以省略、合并、 重排或简化的） 2、过分加工：多余的加工和加工精度过高造成资源浪费。
不恰当的作业台的配置
恰当的作业台的配置
□ 动作分析的原则
原则5. 取出、放回要方便 改善前 拿起放在作业台上的钳子 需要转换手势
插 筒 悬 挂 支 架
改善后 把钳子放在漏斗型器具内使用
插筒
□ 动作分析的原则
原则 6. 利用无成本的动力或重力 改善前 作业完了后，伸手放到距离 60㎝的部品箱里
作业台
后补充生产方式 ------
TOYOTA WAY ------



精益生产（Lean Production，简称LP）源于丰田生产方 式（TPS），是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家 的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车 工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型 工业为例，经理论化后总结出来的。 精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的 时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的 产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济 效益。 精益生产方式有效消除了大量生产造成的各种浪费，所 以，不仅使丰田公司成为生产效率和获利能力方面的行 业领先者，成为全世界汽车行业学习的标杆。
过剩生产—— 最大的浪费！




对机器设备发生故障、出现异常及对员工缺勤的担心； 每个工程的生产计划没有联系性，都作为一个孤岛在 运作，只是生产和向前推动产品，而不管下游客户的 实际需求； 优秀员工 由于错误的认识提高运转率或追求个体效率； 害怕生产线停止； 作业人员过多； 生产系统有问题。
860
1855 38
678
1290 101
672
1642 5
430
1600 6
502
1050 13
成本主义：售价=成本（精益的成本观） “不只是丰田，任何一个制造厂家都只有降低成 本才能获得利润。单纯只在成本基础上加上利润而 得出产品的价格的『成本主义』对于当今的汽车行 业已不再适用”。 —— 大野耐一——