2000年8月21日，某钢铁有限责任公司制氧厂1号1500m3制氧机发生燃爆，死亡22人，受伤24人，其中重伤7人，直接财产损失320多万元。

一、事故经过
从2000年8月21日0时起，该公司以炼钢转炉除尘设备改造、连铸机高效化改造为中心进行为期4～5天的全面检修，安排制氧厂3台制氧机同步分别检修。

8月20日23时40分，指挥人员安排1号1500m3机组停机并排放液氧。

21日0时，公司扒珠光砂人员26人及检修人员10人陆续进入检修现场，加上已在现场当班的17人（因检修需要，空压机运行），现场共有53人。

当时，制氧厂2名维修人员正在拆空分塔人孔螺丝（还剩6只没拆完），公司项目经理指挥劳务人员对空分塔周边的缝用编织袋填塞。

在1号制氧机操作室指挥的副厂长，电话通知3200m3制氧机停止运行外排液氧。

21日零时10分，当维修人员拆人孔螺丝还剩2只时，突然火光一闪，随即一声巨响发生爆炸事故。

燃爆伤害到在场的5工人，致死亡22人，受伤24人。

同时，使厂房不同程度倒塌，设备严重受损。

二、事故原因分析
这是由于有关人员违反国家有关法规、规章酿成的重大责任事故。

1、直接原因
（1）经勘查，1号1500m3室内制氧机燃爆事故现场，同时具备助燃物、可燃物及着火源三要素燃爆条件。

其中，助燃物为操作不当、排放液氧速度过快所造成空气富氧；可燃物为膨胀机、空压机油箱的油雾及油；着火源为1号空压机电机油浸纸动力电缆端头爬电火花。

由电火花引燃油浸纸和可燃物，继而燃爆富氧空气。

2、间接原因
（1）安全生产规章制度不够完善，安全生产责任制不够落实，安全教育内容有欠缺，劳动力管理不够严格。

检修前，制氧厂没有及时按规定制定和报审《检修安全报告书》，致使安全措施不落实，对员工安排等没有提出具体的技术和安全要求。

（2）该型制氧机空分设备同类设备的使用寿命为15～20年。

该厂
制氧机已使用23年，明显是超期服役。

室内空分的油箱设在膨胀机、空压机旁，油浸绝缘纸电缆和液氧排放方式，都是落后的装备和工艺，留下了潜在隐患。

（3）检修现场组织指挥不严密，扒珠光砂人员没有按照在液氧排净，人孔螺丝拆完后才进入现场操作程序，过早进入现场。

三、防范措施
1、强化安全教育，严格遵守操作规程。

层层落实安全生产责任制，形成严密的安全生产责任制网络，防患于未然。

2、对全厂设备进行一次全面“诊治”，登记造册。

更新超期服役老旧设备。

严格实行设备管理责任制，所有设备使用、维修的责任都要落实到人。

3、全面加强安全管理，重点是设备管理和现场管理。

堵塞管理漏洞，清除事故隐患。

无论是检修现场还是生产现场，都要做到井然有序，严禁“交叉作业”。

一、事故经过
某冶炼厂给料系统由一台皮带输送机送料，经腭式破碎机破碎后进入下一工序。

某日夜班（零点至早上八点），职工王某在此岗位负责操作，由于当班所破碎的原料大块的较多，破碎机难于吃进，遇到大块的矿石必须停机将矿石取出，人工用大锤先将其砸成小块。

按正常给料时的操作完成当班生产任务只要五个多小时，而这回到距离下班时间还有两小时时才完成当班工作任务的60%左右。

凌晨六时左右，一块大料进入破碎机，操作人员王某看到破碎机只是在不停空转，矿石没有下去，便将皮带输送机停下，径直走到破碎机进料口，左脚踩在操作台边缘，右脚使劲往破碎机进料口踩矿石。

石块终于被挤压进去，但由于王某用力过猛，右脚也进入了破碎机，脚踝以下全部夹碎。

二、事故原因分析
1、直接原因
王某违章操作。

为了尽快完成当班生产任务，急于求成。

按照该厂破碎机操作规程规定，破碎机被料卡住时，必须停机处理。

而王某未采取停机处理措施，而是用脚踩大块矿石，从而导致此次事故发生。

2、间接原因
（1）该厂安全管理松懈。

王某未按规定穿劳保鞋上班，当班班长发现这一情况也未加制止。

（2）职工安全意识薄弱。

本次事故中王某如果多一点自我保护意识，完全可以避免此次事故的发生。

（3）重生产不重安全也是导致本次事故发生的原因之一。

三、预防措施
1、加强安全知识的培训教育，增强职工的安全意识，提高职工的安全技能和自我保护能力。

2、加大生产现场安全检查力度，杜绝违章作业、违章指挥。

一、事故经过
2000年11月28日，河南省某化肥厂机修车间，1号Z35摇臂钻床因全厂设备检修，加工备件较多，工作量大，人员又少，工段长派女青工宋某到钻床协助主操作工干活，往长3m直径75x 3．5不锈钢管上钻直径50的圆孔。

28日10时许，宋某在主操师傅上厕所的情况下，独自开床，并由手动进刀改用自动进刀，钢管是半圆弧形，切削角矩力大，产生反向上冲力，由于工具夹(虎钳)紧固钢管不牢，当孔钻到2／3时，钢管迅速向上移动而脱离虎钳，造成钻头和钢管一起作360度高速转动，钢管先将现场一长靠背椅打翻，再打击宋某臀部并使其跌倒，宋某头部被撞伤破裂出血，缝合5针，骨盆严重损伤。

事故原因分析
事故发生后，厂领导高度重视，对事故责任者送医院进行治疗，厂安委会组织安环处、劳资处、机修车间，成立事故调查小组，对现场工作环境进行查看，召开事故分析会，查清事故责任、原因。

1、造成事故的主要原因是宋某违反了原化学工业部安全生产《禁令》第八项“不是自己分管的设备、工具不擅自动用”的规定。

因为直接从事生产劳动的职工，都要使用设备和工具作为劳动的手段，设备、工具在使用过程中本身和环境条件都可能发生变化，不分管或不在自己分管时间内，可能对设备性能变化不清楚，擅自动用极易导致事故。

2、宋某参加工作时间较短，缺乏钻床工作经验，对钻床安全操作规程不熟：①“应用手动进刀，不该改用自动进刀”；②工件与钢管紧固螺栓方位不对，工件未将钢管夹紧；③宋某工作中安全观念淡薄，自我防范意识不强。

三、防范措施
1、本着对事故“四不放过”的原则，厂安委会和机修车间及时组织职工，进行事故案例现场教育。

2、钻床操作人员必须经过专业技能安全培训，掌握一定操作技能，并通过安全考试，持有特种工《安全作业证》才能上机操作。

3、工件与工具夹应用扳手或专用工具紧固牢，严格按照钻床安全操作规程办事，切莫只对表面操作程序简单了解就上机操作。

4、工段长在派人更换岗位工种时，首先交代本岗安全操作注意事项，特别是参加工作较短的青工。