山东三融环保工程有限公司技术报告
报告编号：
广深沙角B电力有限公司
2×350MW燃煤发电机组
1号脱硫系统性能报告
山东三融环保工程有限公司
二○○七年四月
报告编写人：审核：批准：
摘要
广深沙角B电力有限公司2×350MW机组，均采用三融环保引进德国比晓芙公司的石灰石-石膏湿法脱硫技术。
山东三融环境工程有限责任公司于2007年4月23日～4月28日进行了广深沙角B电力有限公司1号脱硫系统性能试验。
性能考核内容包括：SO2的脱除率（脱硫效率）及出口SO2浓度，烟囱入口净烟气温度和原/净烟气中粉尘含量，水、电、石灰石消耗量等。
试验结果表明：
✧广深沙角B电力有限公司1号脱硫系统的脱硫效率、净烟气SO2
浓度、净烟气粉尘浓度及净烟气温度均达到了性能保证值，考
核合格。
✧广深沙角B电力有限公司1号脱硫系统的工艺水消耗量、耗电
量、石灰石消耗量均达到了性能保证值，考核合格。
✧广深沙角B电力有限公司1号脱硫系统的FGD装置的压力降达
到性能保证值，考核合格。
✧石膏品质由于现有的石灰石达不到设计要求，因此不做石膏品
质的分析，等买方提供达到设计要求的石灰石后，在性能试验
时再做考核。
前言
广深沙角B电力有限公司2×350MW机组，均采用三融环保引进德国比晓芙公司的石灰石-石膏湿法脱硫技术。
脱硫系统包括：
(1) 吸收塔系统
·吸收塔本体
·吸收塔循环管线系统
·脉冲悬浮系统
·分析仪表系统
·氧化空气系统
·除雾器系统
·石膏浆液泵系统
(2) 烟气系统
·烟道系统
·烟气再热器系统
·增压风机系统
·挡板门密封空气系统
(3) 石膏脱水及储存系统
·石膏旋流站系统
·真空皮带脱水机系统
·石膏储存及转运系统
·石膏制备回水系统
·废水旋流站系统
(4) 石灰石浆液制备系统
·石灰石接收和储存系统
·石灰石湿磨制浆系统
·石灰石浆液供给系统
(5) 公用系统
·工艺水系统
·冷却水系统
·压缩空气系统
(6) 浆液排放及收集系统
·事故浆液池系统
·吸收塔排放池系统
(7) 废水处理系统
山东三融环保工程有限公司于2007年4月23日至2007年4月28日对1号脱硫系统进行了性能试验。
1相关性能保证值
（注：本节选自买卖双方之间的供货协议）
1.1 FGD装置出口SO2排放浓度保证
FGD装置出口SO2去除率保证不小于95%，Ca/S=1.03当燃用设计煤种及校核煤种时，确保FGD出口SO2浓度不超过允许最大排放浓度125 mg/Nm3（干态、6%氧量）。
在所有运行测试点或当负荷改变时，都应满足这一要求。
注：
以下保证值基于：
烟气量为111.9126万Nm3/h（实际O2,干基）；
SOx(以SO2)浓度为2379.8 (煤中含硫量1. 06%)mg/Nm3（6%O2,干基）；
烟气入口温度为134.5 ℃；
烟气灰尘含量为<200 mg/Nm3。
1.2 FGD装置出口烟尘浓度保证
当燃用设计煤种时,进口烟尘浓度不超过200 mg/Nm3时，确保FGD出口烟尘浓度不超过允许最大排放浓度50 mg/Nm3。
烟尘浓度包括飞灰、钙盐类以及其它惰性物质（这些物质悬浮在烟气中，标准状态下以固态或液态形式存在），不包括游离态水。
1.3 净烟气温度保证
设计工况脱硫后净烟气经GGH加热后温度≥80 ℃，在最低稳燃负荷工况下（换热器前烟温不低于110 ℃），净烟气温度≥80 ℃。
1.4 净烟气温度保证
设计工况下，整个FGD装置系统总压降不大于2900 Pa。
1.5 石灰石耗量、工艺水耗量、电量消耗量保证
FGD 装置连续运行14天的石灰石消耗量平均值不大于 4.9 t/h（CaO纯度50.37%）；工艺用水量消耗量平均值不大于45 t/h；电量消耗量平均值不超过3640 kWh/h。
1.6 石膏品质保证
纯度≥ 91%~94%
CaCO
含量≯ 1.5%
3
自由水份≯ 10%
Cl离子含量≯ 100ppm
1.7 噪声控制要求
a、离地坪、楼面以及设备所安装的平台以上1.5m高，离设备外壳1.0m远处，测得噪声级为：
增压风机，氧化风机，空压机≤85dB(A)
球磨机≤85dB(A)
其它风机及泵≤85dB(A)
b、特定工作场所的连续噪声水平不大于：
控制室、电子室55dB(A)
各种车间85dB(A)
2性能考核试验内容
2.1脱硫系统烟气量
旁路挡板全开，在90%以上负荷下调整BF动叶开度，观察旁路压力及烟气温度，保证烟气全部通过FGD装置，通过观察DCS在线烟气流量计记录烟气流量（标准
状态，实际O 2）。
2.2 污染物的脱除率
旁路挡板全开，在90％以上负荷下，根据脱硫岛入口和出口烟气中的SO 2、SO 3浓度，计算出这些污染物的脱除率。
计算公式如下：
100%rawgas cleangas
rawgas
C C C η-=
⨯
rawgas
C －－折算到标准状态、干态、6%O 2下的原烟气中污染物浓度； cleangas
C －－折算到标准状态、干态、6%O2下的净烟气中污染物浓度。
2.3 能量和物料耗量
在90%以上负荷下的一段时间内进行测试，测量脱硫系统电量、工艺水量、脱硫剂（石灰石）的平均消耗量。
2.4 烟囱入口烟气温度
通过标定的在线温度计记录温度。
2.5 脱硫系统压力损失
在90%以上负荷下，通过在线压力计测量烟气脱硫系统的压力损失。
3试验结果 1．FGD 烟气量
试验时间：2007年4月27日 09:00~17:00 350MW 测验阶段内FGD 平均烟气量为1034 （KNm 3/h ，湿，实际O 2），达到试验要求的90%以上负荷。
2．脱硫效率
试验时间：2007年4月27日 09:00~17:00 350MW 测验阶段内FGD 平均进口SO 2含量为1369 mg/Nm 3（标准状态，干态，6%O 2），平均出口SO 2含量为41 mg/Nm 3（标准状态，干态，6%O 2），平均脱硫效率为97．3%
达到设计要求。
1号脱硫系统脱硫效率结果汇总
3．净烟气中粉尘浓度
试验时间：2007年4月27日09:00~15:00
试验时间段内，脱硫系统原烟气粉尘浓度为58.6mg/Nm3（干，6%O2），净烟气粉尘浓度为21.6mg/Nm3（干，6%O2），低于FGD出口烟尘最大排放浓度保证值50 mg/Nm3（干，6%O2）。
4．净烟气温度测试
净烟气温度在350MW负荷下进行测试。
试验时间：2007年4月27日10:00~12:00 350MW
试验期间，350MW负荷下净烟气温度平均值为91.0℃，高于GGH出口净烟气温度保证值80℃。
5．1号脱硫系统压降
试验时间：2007年4月27日14:30~17:30
试验方法：旁路挡板全开，在90%以上负荷下，在增压风机出口平均压力为2421 Pa，FGD出口压力为105 Pa，整个FGD装置压力损失为2316，小于系统总压降2900 Pa的设计要求。
6．噪音
试验时间：2007年4月27日13:00~14:00
结果如下表所示：
表主要设备噪音测试结果
7．1号脱硫系统电耗、水耗
试验时间：2007年4月27日09:00~17:00
测量方法：旁路挡板全开，与脱硫效率试验同时进行。
根据6KV高压变A段的的电表记率结果八个小时之内，2套FGD装置全部运行情况下总电耗为56896 kwh/h，平均每套装置没小时电耗为3556 kwh/h，小于设计最大工况不超过3620 kwh/h的要求。
水量消耗采用工艺水箱液位和吸收塔液位计量。
试验时间段内采集DCS中工艺水箱液位和吸收塔液位数据，然后根据水箱直径与液位差计算得出。
在测验阶段，2套装置8小时水耗为480吨，每小时单套FGD装置水耗30吨，小于设计值每小时45吨。
8．1号脱硫系统石灰石消耗
试验时间2007年4月23日00:00~2007年4月28日00:00
试验方法：旁路挡板开启，2套FGD装置运行，记录称重皮带的累积石灰石量得出每台FDG装置的石灰石消耗。
根据统计结果，2套FGD在测试期间的平均石灰石消耗为2.45 t/h，低于设计的石灰石消耗，由于现有的石灰石杂质含量高，因此不做进一步修正。
9．石膏品质
现有石灰石达不到设计要求，导致石膏明显不合格，等更换石灰石后进一步分析考核。
4结果汇总
8。